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1、脲醛树脂改性常用方法(2013-08-05 09:23:46) 转载改进耐水性 概述：影响脲醛树脂胶耐水性能的主要因素是脲醛树脂中存在一些亲水集团。解决方案：向树脂中加入粘结性能好的疏水性树脂如聚乙烯醇缩醛、酚醛（PF）树脂、三聚氰胺甲醛（MF）树脂、环氧树脂等，通过共混的方法，改性脲醛胶以提高其耐水性。也可以加入能参与尿素和甲醛共聚的化合物如苯酚、三聚氰胺、间苯二酚、苯胺及糠醛等，通过共缩聚的方法向树脂中引入疏水集团。若在树脂合成后期加入一些醇类如丁醇、糠醇等使羟基基醚化，也可以提高树脂的耐水性。如果同时采用物理共混和共缩聚方法改性脲醛树脂，则效果更好。2、 脲醛树脂稳定性研究树脂聚合度越大
2、，树脂的水溶性越差，贮存期缩短；缩聚物中所含氨基、亚氨基越多，越容易发生交联，树脂的稳定性也越差；树脂在贮存过程中，体系的 PH 值会逐渐降低，从而导致早期固化，因此在树脂贮存过程中对其 PH 值进行检测、调节可延长树脂的贮存性能。此外，其贮存稳定性还与原料中杂质的含量有关。3、 耐老化性研究概述：脲醛树脂的老化是指固化后的胶层逐渐产生老化龟裂、开胶脱落的现象。产生原因：影响脲醛树脂老化的因素是多方面的，其中主要原因是固化后的脲醛树脂中仍含有部分游离羟甲基，羟甲基具有亲水性，并进一步分解释放出甲醛，引起胶层收缩。解决方案：为改善树脂的脆性，可以向脲醛树脂中加入一定量的热塑性树脂，如聚乙烯醇缩甲
3、醛。在脲醛树脂合成过程中，加入乙醇、丁醇及糠醇将羟甲基醚化，或是将苯酚、三聚氰胺等与尿素缩聚，均可提高其耐老化能力。在调胶时，向脲醛树脂中加入适当比例的填料如面粉、木粉、豆粉、膨润土等，可以削弱由于胶层体积收缩引起的应力集中，从而导致开胶脱落的现象。另外，采用氧化镁、草木灰作为除酸剂，降低胶层中酸的浓度，即可改善耐老化性能，又可提高耐水性。4、 降低甲醛释放量的研究产生原因：脲醛胶制得的人造板的甲醛释放主要来自脲醛树脂的游离甲醛；热压固化时脲醛树脂的羟甲基、亚甲基醚、半缩甲醛分解释放出的甲醛；人造板贮运，使用过程，脲醛树脂水解释放出的甲醛。解决方法： 降低脲醛树脂的 F/U 摩尔比； 脲醛树脂
4、制备时添加三聚氰胺 三聚氰胺可以在加成反应时加入，也可以在脲醛树脂制备终点时加入。三聚氰胺有六个官能团，可以在碱性条件下与甲醛反应生成羟甲基三聚氰胺，而且三聚氰胺结合的甲醛不容易水解。 加入三聚氰胺又可改善脲醛胶的耐水性，提高胶合强度，是脲醛胶改性常用的方法。 脲醛树脂制备工艺研究 加入第一批尿素后，F/U 摩尔比为 2.02.2，可增加二羟甲基脲含量，胶合强度较好；在相同 F/U 摩尔比情况下，最后一批尿素的加量大，得到的脲醛树脂游离醛较低。 Pizzi 提出生产 E1 级刨花板用脲醛树脂胶一种灵活的方法 制备一种 F/U 摩尔比为 2 或更高的低缩合脲醛预聚体的混合物为促进剂。制备 F/U
5、 摩尔比为 0.40.5 的低缩合脲醛预聚体的混合物为捕集剂。将促进剂和捕集剂加到刨花板用脲醛胶中，由于促进剂可以提高胶合强度，而捕集剂可以降低甲醛释放量，平衡胶混合物中脲醛树脂、促进剂和捕集剂用量，可以改变刨花板的强度和甲醛释放量。 调胶时加入甲醛捕集剂。 对人造板进行后处理。转载 旋风除尘器出现各种问题的维修解决之道(2013-08-05 09:21:03) 转载标签： 转载原文地址： 旋风除尘器出现各种问题的维修解决之道作者：人造板技术旋风除尘器出现各种问题的维修解决之道与其它设备的故障维修相同，若旋风收尘器出现问题时，最好的助手就是对该设备需要有非常清楚的了解，并具备一些常识。有了这些
6、知识和常识及以下指导（见下表），绝大多数的旋风分离器问题都可以被发现，并予以解决。表：故障维修指南故障现象 可能问题 解决之道由管道系统或鼓风机初始设计不恰当而导致的气流速率过高。除非这种情况引起工艺过程中也出现故障否则，可以不用管它。若为后一种情况时，请改变鼓风机操作方式或增加额外的流速限制设施，以降低流速以及旋风分离器的压降。在气流到达旋风分离器的过程中，可能有气体泄露进系统中。对管道系统或收尘罩的泄露之处进行修理。旋风分离器内部阻塞。 清理内部阻塞。1、压降过高旋风分离器设计不合理。 重新设计或更换旋风分离器由管道系统或鼓风机初始设计不恰当而导致的气流速率过低。改变鼓风机操作方式或用大一
7、点的鼓风机替换。气体泄露进旋风分离器装置中。 修理空气泄露进下游系统部件中。 修理2、压降过低旋风分离器初始设计不正确。若效率损失不大，则不用管它。若集尘效率损失到很低，请参见下面的故障类型 3.。3、效率过低初始设计不合理若要求的性能改善幅度较小和/或更高压降情况可接受时，可以对现有的旋风分离器进行重新设计。若更高的压降不可行和/或需要对集尘效率进行大幅度改进时，则需对旋风分离器进行更换。有气体泄露进入旋风分离器中对泄漏处进行修理，并确保卸灰阀运转正常并有着合理的密封。内部故障或堵塞移除故障。若发生持续堵塞，可考虑重新制造、或设法确定出一些根本性的问题和原因，并予以解决，如：结露问题、及粉尘
8、排放口直径太小等问题。管道的入口设计欠妥当。 重新设计、并予以更换。对实际的粉尘负荷，旋风分离器的粉尘排放口太小。以大直径的排放口来重新设计旋风分离器。若旋风分离器采用弧形封头时，可能有物质聚集于封头内部。将弧形封头顶盖以平顶、吊顶顶盖或者采用耐火材料衬里的平顶顶盖替换。物质的粘性可能太大。 以 PTFE 涂层、用电解法等优化处理内部表面。采用震荡器。安装用于清理的入口。4、堵塞不通产生结露现象 加隔热层或保温入口速度过高 降低流速。以较低的流速重新设计入口自然腐蚀性微粒 最小化入口流速。采用耐磨蚀性材料制造。确保旋风分离器几何构造适合。5、腐蚀磨损设计时保证部件的易修理和/或易更换性。纤维密
9、度板木片制备工段三级除铁作者： 木木本工段包括削片、筛选、储存等工序，为热磨解纤提供合格的木片，原料（枝桠、小径木）通过上料皮带运输机送入鼓式或盘式削片机，削片机将原料削切成均匀的木片，以利于原料的运输、储存和纤维分离，在削片机前经金属探测器探测有害金属，保护削片机，而有些厂家不用，或者有也只是摆设。这就给下一工段除铁带来又大的工作量，也会缩短削片机的寿命。原料被削成木片后，由皮带运输机送至滚筒式木片筛选机进行筛选，筛去木片中的碎屑、大木块等不合格料源，根据我们多年的经验我以为有条件的厂家应该在进摇筛前进行一级除铁，我们公司生产的永磁滚筒是根据多年对木片的研究基础上的产品。储存于料仓中的木片，
10、由料仓下端的下料槽通过振动下料至皮带运输机上。皮带运输机上方进行二级除铁，设有油冷式电磁除铁器，依靠其强大的磁场作用，去除木片中混入的铁质杂物。木片经除铁处理后，通过皮带运输机送入木片预热料仓。而有些厂家为了节省成本选择一般场强永磁除铁器，在使用的过程中发现热磨机的磨片经常出问题，而一般场强的永磁除铁器，表面场强看上去很强，实际上没有深度，只能除掉表面的铁钉铁丝等，而铁定铁丝对热磨机根本没有影响，真正打磨片的是轴承珠柱的硬的铁性物，而一般场强的永磁除铁器是无法除掉他们的。我们公司生产的电磁除铁器有很强的深度，可以除掉它们。木片在预热料仓内借助蒸汽预热软化，在进热磨前我认为进行三级除铁在皮带输送
11、机上安装永磁滚筒，再由振动出料装置送入热磨机进料螺旋。有些厂家往往忽略了，永磁滚筒是这工段除铁最好的方式，在建厂时没有多少厂思考这个问题，建好在进行改造，带来的大的工作量。我们公司服务了国内绝大多数大型密度板厂，也积累了大量的经验，欢迎致电 13468463801。我们共同解决生产中遇到的除铁难题，希望能为你们的进步做出我们的贡献。人造板砂光质量缺陷的分晰(2012-08-24 00:30:03) 转载标签： 手机博客杂谈人造板砂光质量缺陷的分析：（一） 横纹产生原因分析：横纹是指与砂光进给方向相垂直，并呈有规律性节距的纹理。引起原因是设备和砂带两个方面。判断方法是采用快慢两种进给速度进行砂光
12、，再根据横纹节距变化的情况进行分析。（1）当横纹节距并不随进给速度改变而改变时，应从砂光机进给传动系统中去查。因为砂光工作是在输送辊摩擦力驱动下实现进给的，当其传动链中某一环节出现故障时，不论其原动机转速如何变化，均会以相同的传动比关系影响工件的运动，使之产生周期性停顿，从而产生横纹的节距也仍保持不变。也可用下列数字推导来加以说明。设输送辊直径为 D，原动机转速为 n，其中两个传动机的速比分别为 i1 和 i2。则工作运动速度 v=3.1416D?n/i1?i2当后一道传动机构出现故障时，则其故障的频率 z=n/i1因此横纹的节距 t=V/Z=3.1416D/i2可与原动机速度高低无关。这种情
13、况在实际生产中已有多次发生，例如某厂发现横纹节距在 4045mm 左右，且不随进给速度变化而改变。进一步分析发现输送辊直径为 140mm，节距值相当于周长的十分之一，这与前蜗轮减速器的速比一致，从而很快发现是与该减速器输入端的联轴器损坏有关。又例如甘厂发现横纹节距为 560mm 左右，结果是由于 180mm 承压辊辊面被砂带磨伤，在母线上出现一条棱线所致。（2）当横纹节距随进给速度改变而变化，且节距呈较密状态时，应主要从接触辊上去查寻根源。因为砂光过程是依靠接触辊将砂带压附在工件表面进行磨削的，接触辊表面失圆，接触辊轴承损坏，均将导致径向中立跳动超差，由此产生横纹缺陷；同样接触辊动平衡不良，也
14、会发生周期性剧烈振动而导致横纹出现，由于多数情况下砂光机的切削线速度均在1826m/s，因此接触辊转速一般也要在 1500 转/分以上，根据下列公式不难理解横纹节距 t 值在这种情况下均很小。t=v/n，t横纹节距 v工作进给速度 n接触辊转速例如：当 v=10 米/分，n=1800 转/分，t=5.5mm。砂光机其他高速旋转辊筒的动不平衡，也是产生横纹的一个因素，因此应了解和掌握每一根砂辊的设计转速，这将有助于分析故障的实际来源。（3）当横纹节距随进速度改变而变化，且节距呈较疏状态时，基本可确定是由于砂带所引起的。因为砂光机所使用的砂带均是有接头的，砂带每旋转一周，就将使接头和工件接触一次。
15、砂带接头处一般有 10mm 宽的一条汉没有砂粒的区域，加上接处厚度和其他部分存在一定差异，势必在磨削过程将对板面产生周期性作用，从而导致横纹出现。由于砂带周长一般均为接触辊周长的三位，故横纹节距要大得多。可以按下列公式进行计算。横纹节距 t=L?V1/V2 L砂带周长 V1砂带线速度 V2工作进给速度这样当 L=2800mm，V1=26m/s，V2=10m/分时，t=17.95mm为了尽可能减少砂带接头对砂光质量的影响，接头厚度差一般严格控制在 0.50.08mm 左右，这样才利于平衡砂削，减少磨削时对板面周期性作用的影响，有利于横纹的产生。但是当只使用接触辊磨削时，砂带接头的影响终究是无法避
16、免的，良好的接头只能减少影响的程度。消除砂光横纹上最重要的应是正确地作用压磨垫进行砂光。因为钢质砂辊与工件的拉接触是一条线，而压磨垫是通过羊毛毡和石墨带以面和工件作柔性接触，这就使接头的影响得以消除。（二） 直线形纵纹产生原因分析纵纹缺陷是指纹路方向与板子的进给方向一致。这种缺陷在边续砂光后同一批板上反映，其位置是相同的；但是具体的位置则有随机性，呈无规律状。这些缺陷的原因也相对容易分析，均是源于接触辊表面或石墨还表面存在个别的突出点。例如有时会因石墨带上的石墨粉脱落，姑且着砂带的旋转被压附在接触辊表面，形成点凸，这时的纵纹是凹入板面的；又例如接触辊表面被混入的硬质异物损坏，出现环状沟槽，则纵纹呈凸出状态。石墨带上通常是由于在磨削过程嵌入了异物，形成突起点，从而导致板面出现纵纹。羊毛毡或泡沫橡胶厚度不均匀也会导致有一定宽度的带状纹路出现。要根据实际情况从上述几个方面去具体分析产生
