《精编》TPM改变企业的工具

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1、 I TPM改变企业的工具 TotalproductiveMaintenance全员参与的生产维护 TPM的发展 1 BreakDownMaintenance 事后保全 2 CorrectiveMaintenance 改良保全 3 PreventiveMaintenance 预防保全 4 Preventionmaintenance 保全预防 5 Productivemaintenance 生产保全 1950年以前 半自动 手动操作设备多 结构也简单 常采用的方法 在设备出现故障后再维护 1950年以后 人们发现设备故障总在某此部位出现 因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良 1955年前

2、后 人们发现设备的许多故障是周期性出现的 于是对这类故障提出了维护方法 1960年前后 工业技术不断进步 人们开始需要不发生故障的设备 维护从设计 制作 安装开始 1960年前后 美国GE公司综合上述维护方法 提出了一套系统的维护方案 即TPM的前身PM TPM的历史 美国50 70发展起来 中国20世纪90年代中期导入 韩国80 90进一步发展 日本70 80发展为TPM 50 60年在美国得到广泛使用 PM 60 70年在日本得到进一步发展 TPM 70 80年在韩国 K TPM 90年代开始TPM导入中国 TPM的概念 最大限度提高生产效率为目标 5S 二整三清 为基础 全体成员为对象

3、以各级领导为中心的小组活动为形式 以设备及物流为观察点进行思考 创造独有的生产体系 TotalProductiveMaintenance全员生产维护 TPM是一种现场管理方法 TOTAL 综合效率的TOTAL 生产系统的过程的全系统 全部门 全员的Productive 取得生产系统的最大效率 Maintenance 以生产系统的过程的全部为对象 不是针对单一工程 TPM的方向 创造全体员工参加的环境 创造良好积极的工厂形象 追求设备高效率及无缺陷品质 形成与生产相适应的现场管理系统 TPM8大活动支柱 自主保全 以设备为中心的7STEP的展开 计划保全 以保全部门为中心展开 个别改善 彻底消除

4、Loss 追求最高效率 敎育 训练 以运转 保全为对象的追求Skill Up 设备初期管理 新设备的尽快稳定 品质保全 品质部门的品质保证活动 业务改善 追求管理 间接部门的效率化 环境保全 追求环境 安全部门的完善 TPM体系由通常的下述八个支柱构成 自主保全7STEP 1 初期清扫 2 发生源及困难部位的解决 3 做成清扫 检查 给油基准书 4 技能教育和设备检查 5 整理基准书做综合检查 6 树立品质标准系统 7 自主管理 通过感官彻底去除灰尘污染 去除 改善发生源 困难场所 为有效地维持清扫 注油活动而制定行动基准 点检设备的所有部位 使之复原 随时实施清扫 注油 点检 复原 活动的对

5、象以设备为中心向周边扩散保证品质 按已制定的基准及目标自主维持管理 TPM的活动基础 TPM大厦 地基 5S 两整三清 房子牢不牢固 基础最重要 两整三清 是在推行TPM7STEP之前 以设备为中心去除周围能见到的混乱及浪费现象 它的核心内容是将二整三清活动中的整理 整顿 清扫部分具体化 并从细微处开始确立并遵守规则 目的是创造有规则的工厂 创造清洁的工厂 创造可视化的工厂 两整三清 物品分类 除去不必要的物品 合理放置 方便使用 对角落清扫 清扫时检查 养成良好的习惯 自觉遵守规则 制订可维持的基准 两整三清 整理 整顿 清扫 清洁 清心 1TPM的目标是 通过改善人和设备的素质 来改善企业

6、的素质 所谓人的素质就是要使全体员工都具有兢业的思想 不断改善的意识 同时具备岗位所要求的知识和技能 具体的来说 各种人员必须具备下列能力 1 作为操作人员应具备自主保养的能力 2 作为维修人员应具备保养机电一体化设备的能力 3 作为生产技术人员应具备设计出不需保养的设备的能力 所谓设备的素质主要体现在两个方面 一是改善现有设备 提高综合效率 即以低的投入 人 设备 原材料 达到高的产出 产量 质量 成本 交货期 安全卫生 作业积极性 随着自动化的不断推进 生产的主体越是从人的操作技能转向设备 因此消除影响设备效率的各种损耗 使设备更有效率的工作 也便成了TPM的目标 二是实现新设备的LCC

7、LifeCycleCost 设计和垂直提高 即设备的设计要在考虑了设备的整个使用周期所需费用的基础上进行 垂直提高就是指新设备从运转一开始就立即进入稳定的工作状态 TPM的目标 TPM的目标可以概括为四个 零 即停机为零 废品为零 事故为零 速度损失为零 停机为零 指计划外的设备停机时间为零 计划外的停机对生产造成冲击相当大 使整个生产品配发生困难 造成资源闲置等浪费 计划时间要有一个合理值 不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高 废品为零 指由设备原因造成的废品为零 完美的质量需要完善的机器 机器是保证产品质量的关键 而人是保证机器好坏的关键 事故为零 指设备运行过程中事故为零

8、 设备事故的危害非常大 影响生产不说 可能会造成人身伤害 严重的可能会 机毁人亡 速度损失为零 指设备速度降低造成的产量损失为零 由于设备保养不好 设备精度降低而不能按高速度使用设备 等于降低了设备性能 推行TPM的要素推行TPM要从三大要素上下功夫 这三大要素是 1 提高工作技能 不管是操作工 还是设备工程师 都要努力提高工作技能 没有好的工作技能 全员参与将是一句空话 2 改进精神面貌 精神面貌好 才能形成好的团队 共同促进 共同提高 3 改善操作环境 通过5S等活动 使操作环境良好 一方面可以提高工作兴趣及效率 另一方面可以避免一些不必要设备事故 现场整洁 物料 工具等分门别类摆放 也可

9、使设置调整时间缩短 TPM的目标 1 有形效果有形效果可以帮助企业赢得更多的利润 取得好的综合效益 由于有形效果能够以利润等可见的方式直观地体现出来 因而受到大部分企业管理者的重视 企业推行TPM活动后 能够比较明显地提高人力和设备的生产效率 降低产品的不良率 并能够缩短生产及管理周期 减少各类不必要的损耗 节约成本 开展TPM活动有什么作用 2 无形效果企业开展TPM活动产生的无形效果相对于有形效果来说往往更有意义 对企业的长期发展影响更加深远 无形效果有企业体质革新 工厂形象改善 创新文化的形成和员工改善意识的增强等 增强员工的改善意识企业开展TPM活动以后 员工的改善意识会有所加强 他们

10、了解到企业追求的目标是零损耗 意识到需要无休止的努力 因而会将不断改善的信念牢记于心 这种改善意识以及参与意识的培养 会给企业带来长久利益 提高员工的技能水平TPM活动的开展 使得员工有机会不断地改善自身的工作技能 如操作机器的技能 观察机器是否正常运作的技能 维护机器的技能等 员工的工作技能得到提高 公司会大大受益 人才储备的数量和质量会有质的飞跃 培养积极进取的企业文化TPM将有助于培养积极进取的企业文化 企业文化是企业进行竞争的有利武器 企业文化的形成需要一个踏踏实实的工作过程 不管是5S还是TPM 都是通过持续的 踏踏实实的工作来培养企业的文化 这样 员工的精神面貌和自信心才会不断增强

11、 企业的凝聚力自然也会得到提高 1 坚持自愿自律TPM小组活动是员工自愿参与的 在业务中相互交换情报与信息 共同提高 并谋求解决问题的自律性的小组活动 如果只是一部分少数人的活动或者为了应付诊断搞一些突击行动 那么 TPM是绝对不会成功的 TPM是一个循序渐进的STEP活动 作为管理者 一定要安排好时间 提示活动的方向 给予足够的关心和有力的支援 对于落后的小组要给予特别的指导 2 坚持实践主义TPM是彻底的实践活动 改善不能急于求成 如果省略过程 只重视结果的话 那么在现场上要遵守的基本和原则将不复存在 整理 整顿 清扫3S活动要习惯化 维持好干净规则的工作现场 制定并遵守有活力的标准 及时

12、发现和复原 改善不合理 3 不断改善业务TPM使现在的业务更容易 更方便 更具有效率 更安全地进行 在业务改善的TPM活动中 不同的小组要体现特色和价值 明确目的 改善后 变更点必须反映到标准管理项目上 做好TPM与标准管理的衔接 4 明确各阶段目标正确把握目前的水准 以最佳状态作为决定的目标来开展活动 最好是以零缺陷为目标 各阶段的目标要能够体现阶梯式上升的差异性 5 个人与组织共发展要进行以人为中心的TPM活动 每个人都有潜力 要进行激发每个人潜质的小组活动 最大限度地提高每个人的积极性 奇迹是可以创造的 TPM的推进原则 最后要强调的是TPM活动必须建立在5S活动基础上 5S培训教材 一

13、 走出 认识误区二 5S的作用三 5S之间关系四 5S与其他活动关系五 整理六 整顿七 清扫八 清洁九 清心 习惯化或素养 目录 误区一 5S就是大扫除很多员工 包括部分领导都认为5S仅仅是一种大扫除 实际上 5S活动不仅能够使工作现场保持清洁 重要的是通过持续不断的改善活动 促使员工养成良好的工作习惯 提高员工的个人素养 误区二 TPM活动只花钱不赚钱很多人认为开展TPM活动需要较多的投入 因此他们认为TPM活动的推广是赔本生意 因而不愿意实施 一般来说 TPM活动的开展初期需要投入一小部分的资金 并且很难在短期内形成效益 但是 只要企业能够持续开展这项活动 通过TPM活动来一点一滴的改善

14、它将为企业带来长远的发展效益 一 走出5S活动的认识误区 误区三 由于太忙而没有时间推行TPM很多员工认为目前的工作已经非常繁重 实施TPM活动增加了员工的工作负担 实际上 TPM的实施正是为了提前发现问题 解决问题 防止突发事件的发生 实施TPM之后 工作人员的工作反而会变得轻松 误区四 5S活动是形式主义有人认为整理 整顿 清扫 清洁和素养等5S活动过于形式 缺少实质性的内容 因而对5S活动的实施效果始终持怀疑的态度 5S活动的目的是为了使员工通过不断的改善 不断的重复 养成良好的工作习惯 因此 认为5S活动是形式主义的观点是不正确的 二 5S的作用 模具 胎具 工具经过整顿 不需要过多的

15、寻找时间 整洁规范的生产现场机器得以正常运转 作业效率大幅上升 彻底的5S让初学者一看就懂 快速上岗 6 5S是标准化的推动者按照 3定 3要素 原则规范现场作业 大家都按规定要求执行任务 程序稳定 品质稳定 可以减少人员 设备 场地 时间等等的耗费 从而降低生产成本 7 5S是改善员工精神面貌 增强组织活力的能手明亮 干净 无灰尘 无垃圾的工作场所 使人心情愉快 不会让人厌倦和烦恼 工作成为一种乐趣 员工出勤率提高 自己动手改善环境 人人都有成就感 工作中更加尽心尽力 形成更加浓厚的改善气氛 企业活力必然增强 三 5S之间的关系5S之间相辅相成缺一不可 整理是整顿的基础 整顿是整理的巩固 清

16、扫显现整理 整顿的效果 清洁和修养在企业形成整体的改善氛围 四 5S与其它活动的关系5S是管理的基础 是TPM 全员生产性维护 的前提 是TQM 全面品质管理 的第一步 是ISO9000推行的捷径 整理的含义 将必需品和非必需品区分开 将非必需品清理掉在岗位上只放置必需品 整理的目的 腾出空间 防止误用整理的作用 使现场无杂物 行道通畅 增大作业空间 提高工作效率 减少碰撞 保障安全生产 提高产品质量 消除混料差错 减少库存节约资金 使员工心情舒畅 工作热情高涨整理的推行要领 明确什麽是必需品 没有必要清理出来的整理的推进步骤 第一步 现场检查第二步 区分必需品和非必需品第三步 清理非必需品 五 什么是整理 第四步 对不必需品进行处理 无使用价值的 折价变卖或转移为其它用途 有使用价值的 分类入库第五步 每天循环整理附 必要品和非必要品的判定标准 整理 要 与 不要 分类标准范例 一 要1 正常的设备 机器和电气装置2 必要的附属设备3 推车 插车 铲车等运输车辆4 正常使用中的工具5 正常使用中的桌椅6 尚有使用价值的消耗用品7 原辅料 半成品 成品8 尚有利用价值的废品 边角料 需