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1、 目 录一、编制说明1二、产生质量缺陷的原因1三、质量缺陷原因、防治方法和处理方法11蜂窝22麻面33孔洞34露筋45爆模胀模46缺棱掉角57表面微观裂缝和脚印58冷缝、夹层69钢筋偏位6一、编制说明 本方案所指的钢筋混凝土质量缺陷是指混凝土构件在浇筑完毕和拆模后，表面显露的如蜂窝、麻面、爆模胀模、露筋、缺棱掉角、孔洞、表面微观裂缝和脚印、冷缝、夹层、钢筋偏位等施工缺陷。二、产生质量缺陷的原因混凝土本身是一种多相（体积比气相25%、液相13%18%、固相7785%）、多孔（凝胶孔、层间孔、毛细孔、气泡粗孔和裂缝等）存在内部原生缺陷的不均匀不连续体，另外，由于所用原材料质量的波动、计量的误差，搅
2、拌不充分而易使新拌砼出现分层离析、泌水、干涩、板结等和易性不良的特征；又由于施工过程中模板和钢筋制作的偏差，以及浇注、振捣、成型、养护等施工操作不当，都可以引起现浇结构的质量缺陷。三、质量缺陷原因、防治方法和处理方法 根据国家标准GB50204-2011混凝土结构工程施工质量验收规范第八章第一节之规定，混凝土现浇结构质量缺陷划分为九种情况（见下表）:名称现 象严 重 缺 陷一 般 缺 陷露筋构件内钢筋未被混凝土包裹而外露纵向受力钢筋有露筋其他钢筋有少量露筋蜂窝混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露构件主要受力部位有蜂窝其他部位有少量蜂窝孔洞混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度构件主要受力部位有
3、孔洞其他部位有少量孔洞夹渣混凝土中夹有杂物且超过保护层厚度构件主要受力部位有夹渣其他部位有少量夹渣疏松混凝土中局部不密实构件主要受力部位有疏松其他部位有少量疏松裂缝缝隙从混凝土表面延伸至混凝土内部构件主要受力部位有影响结构性能或使用功能的裂缝其他部位有少量不影响结构性能或使用功能的裂缝连接部位缺陷构件连接处混凝土缺陷及连接钢筋、连接件松动连接部位有影响结构传力性能的缺陷连接部位有基本不影响结构传力性能的缺陷外形缺陷缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边突勒等清水混凝土构件有影响使用功能或装饰效果的外形缺陷其他混凝土构件有不影响使用功能的外形缺陷外表缺陷构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等具有重要装饰效
4、果的清水混凝土构件有外表缺陷其他混凝土构件有不影响使用功能的外表缺陷 同时，钢筋偏位作为一项质量通病，需进行专门的防治。混凝土质量不宜出现一般缺陷和严重缺陷，对于已出现的一般缺陷，做好缺陷记录，并及时按本方案对缺陷进行处理；混凝土外观质量不应出现严重缺陷，对已经出现的严重缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，并经业主、设计和监理单位认可后方可进行处理。1蜂窝指混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。其产生原因有：1、混凝土配合比不当，石子、水泥、水放料不准，造成砂浆少，石子多。2、混凝土搅拌时间不够，未拌均匀，和易性差振捣不密实。3、下料不当或下料过高，末设串简
5、使石子集中，造成石子、砂浆离析。4、混凝土末分层下料，振捣不实、漏振或振捣时间不够。5、模板缝隙不严密，水泥浆流失。6、钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过小。7、基础、柱子、剪力墙部位未分层浇筑。防治措施：1、严格控制混凝土配合比，做到计量准确。2、混凝土拌合均匀，坍落度适合（地下室等层高较高部位为1822，楼层混凝土1620）。3、混凝土下料高度超过2m 应设串筒或溜槽浇灌应分层下料，分层捣固（每层浇筑高度不超过600mm），防止漏振。4、模板应堵塞严密，基础、柱子、剪力墙应在下部浇完间隔11.5h沉实后再浇灌上部混凝土。处理方法：小蜂窝：先洗刷干净后，用1:2或1:2:5水泥砂浆抹平压实
6、较大的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散颗粒刷洗净后，支模用高一级的微膨胀细石混凝土仔细填塞捣实，较深的蜂窝如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。2麻面指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点形成粗糙面，但无钢筋外露现象。其产生的原因：1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物末清理干净，拆模板时混凝土表面被粘坏。2、模板末浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。3、模板拼缝不严密，局部漏浆。4、混凝土表面与模板粘结造成麻面。5、混凝土振捣不实，气泡末排出，表面形成麻点。防治措施：1、模板表面要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
7、2、浇灌混凝土前，模板缝应浇水充分湿润。3、模板缝隙应用包装胶带纸或腻子等堵严。4、 混凝土分层均匀振捣密实，留设排气孔。处理方法：表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的就在麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子的砂浆，将麻面抹平压光。3孔洞指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。其产生的原因。1、在钢筋较密的部位或预留洞和埋设件处，混凝土下料被阻隔，末振捣就继续浇筑上层混凝土。2、混凝土离折，砂浆分离、石子成堆、严重跑浆，又末进行振捣。3、混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。防治措施：1、在钢筋密集处及复杂部位如柱的节点处，可采用石子
8、粒径稍小的混凝土浇灌，采用小振动泵振捣。2、认真分层振捣密实或配人工捣固。3、预留洞口应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振。4、砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。防治措施：1、浇灌混凝土时，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查。2、钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性。3、浇灌高度超过2m，应用串筒或溜槽下料，钢筋密集处采用小振动棒振捣。处理措施：将孔洞周围松散混凝土和软弱浆模凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级的微膨胀细石混凝土浇灌捣实，混凝土凝固后将表面打磨修平。4露筋指混凝土内部主筋、架立筋
9、、箍筋局部裸露在结构构件表面，其产生原因：1、浇筑混凝土时钢筋保护层垫块位移、垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。2、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围造成露筋。3、混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。4、混凝土保护层太小，或钢筋位移造成露筋。5、木模板末浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。处理措施：表面露筋：刷洗净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平。露筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，先刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实，再将表面打磨修平。5爆模胀模产生原因：模板加固不牢固，螺杆洞间
10、距过大，混凝土浇筑速度过快模板侧压力过大，模板刚度不够。防治措施：1、 螺杆间距严格按照460mm间距打孔，模板先集中打孔，在运至现场安装；2、 支撑体系严格按照方案执行；3、 混凝土分层浇筑，控制好浇注速度。处理措施：先将爆模、胀模部分的混凝土面用风镐或钢钎逐层打凿修剔，再采用蜂窝麻面的修补方式进行修补。6缺棱掉角产生原因有：在承台、墙柱或梁体直（圆）角处，混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷，原因是成品保护不到位、混凝土浇筑过中振捣不密实、拆模过早等。防治措施：1、 控制好振动棒振捣顺序和时间，每个部位振捣时间在30s左右。2、 控制好拆模时间，侧模拆除时间不小于24小时，特殊部位不少于3天
11、。3、 控制好拆模方式，在拆除过程中做好成品保护。处理方法：缺棱掉角较小时，用钢丝刷刷该处，清水冲刷充分湿润后， 用12 的水泥砂浆抹补齐正。对较大缺角，将不实的混凝土凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模用高一等级的微膨胀细石混凝土补好，并加强养护。7表面微观裂缝和脚印产生原因有：1、混凝土结构表面的裂缝成因很多，主要有四种，第一种是刚刚浇筑完成的混凝土结构表面水分蒸发变干而引起；第二种是因为混凝土结构硬化时水化热使混凝土结构产生内外温差而引起。混凝土在硬化过程中，会释放大量的水化热，使混凝土结构内部温度不断上升，在大体积混凝土结构中，水化热使温度上升更加明显，在混凝土表面与内部之间形成很高的温度
12、差，表层混凝土收缩时受到阻碍，混凝土结构将受拉，一旦超过混凝土结构的应变能力，将产生裂缝。这类裂缝通常不连续，且很少发展到边缘，一般呈对角斜线状，长度不超过30cm，但较严重时，裂缝之间也会相互贯通。第三种是较深层的混凝土结构，在上层混凝土浇筑的过程中，会在自重作用下不断沉降。当混凝土开始初凝但未终凝前，如果遇到钢筋或者模板的连接螺栓等东西时，这种沉降受到阻挠会立即产生裂缝。特别是当模板表面不平整，模板的摩擦力阻止这种沉降，会在结构的垂直表面产生裂缝。第四种是碱骨料反应也会使混凝土结构产生开裂。由于硅酸盐水泥中含有碱性金属成份（钠和钾），因此，混凝土内孔隙的液体中氢氧根离子的含量较高，这种高碱
13、溶液能和某些骨料中的活性二氧化硅发生反应，生成碱硅胶，碱硅胶吸水水分膨胀后产生的膨胀力使混凝土结构开裂。2、混凝土没有终凝且没有达到2MPa就上人上荷载，且破坏后未能及时修复。防治措施：1、 混凝土浇筑过程中，除按要求打振动棒外，板面要拖震动板振捣。2、 初凝前板面要用磨光机打磨，进行二次振捣。3、 及时养护，保持混凝土表面湿润。4、 混凝土浇筑完毕未到12小时不得上人。处理方法：1、对于浅层裂缝的修补，可用水清洗，干燥后用环氧浆液灌缝或表面涂刷封闭；裂缝开张较大时，沿纵裂缝凿八字凹槽，洗净后用12水泥砂浆抹补或干后用环氧胶泥嵌补，应据裂缝宽度采用水泥压力灌浆或化学注浆（环氧浆液、甲凝、丙凝等
14、）方法，进行裂缝修补或表面封闭。2、脚印修补前，先将突出混凝土表面的部分凿平，将低凹部分凿毛并清洗干净，待清洗处无明水时，趁润湿状态时，采用与混凝土同配比的无石子砂浆进行修补，修补后进行养护。8冷缝、夹层产生原因有：1、灌注砼时分层分段施工，浇筑过程施工停歇期间过长，振捣不到位，且有锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层 。2、在灌注上层砼前没有认真处理施工缝表面，捣实不够。 防治措施：1、 确定好混凝土浇筑顺序和控制好浇筑时间，使施工间歇不超过初凝时间。2、 浇筑前，将锯木灰、水泥块等杂质清理干净，将施工缝凿毛、清理干净。处理措施：当夹
15、层缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理先将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，用12水泥砂浆强力填筑密实；较严重的缝隙夹层，应彻底清除杂物，冲洗干净后，支模强力浇筑高一级强度等级的微膨胀细石混凝土或在表面封闭后进行压浆处理，捣实并认真养护。9钢筋偏位产生原因：1、 放线有误。2、 钢筋绑扎没有按照已放好的线安装，偏出线位。3、 浇筑混凝土时，由于震动，导致钢筋偏位。防治措施：1、 认真复核放好的墙柱位线，确保误差在允许范围内。2、 严格按照墙柱位线绑扎钢筋，并认真复核。3、绑扎好的钢筋做好加固，可采用点焊的方式固定钢筋，浇筑混凝土时要操做规范，保护好钢筋，同时安排钢筋工值班，随时校正。处理方法：1、墙柱竖向钢筋偏位在2cm以内的，剪力墙的竖筋在底板砼面以上15cm高度范围内按不大于1：6坡度进行斜弯调整。（如下图）2、墙柱竖向钢筋偏位在35cm内的，先按1：6坡度进行斜弯调整，然后采
