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1、1,染色过程中常见问题 与助剂应用的关系 浙江纺织服装学院染整技术研究所 宁波市先进纺织技术与服装CAD重点实验室 夏 建 明 Tel:13336666526 E-Mail:jm8866 （宁波市江北区风华路495号 邮编315211）,2,染色常见质量问题 与助剂应用的关系,3,染色产品质量控制,外观质量指标,色泽-要求在一定条件下与来样一致,匀染性-颜色均匀一致，色光柔和一致,内在质量指标,透染性-内外颜色一致，无环染现象,色牢度-根据不同要求达到相应的染色牢度,4,染色产品质量影响因素与助剂应用的关系,1、色光对样及匀染性的影响因素,设备因素 主要是设备的开车稳定性的影响,车速,升降温速
2、度,压力控制,烘燥条件,对设备的要求,工艺适应性强,自动化程度高,一机多用,低张力或松式,轧余率,5,工艺配方的制定,主要依据,纤维的性质及织物组织结构、规格等,色泽深浅与被染物用途,设备性能及产品适应性,染整加工方法,染化料性能,染整加工质量要求和成本要求,6,工艺条件,温度：温度高低及升温速率控制不当，严重影响染物的 色光及匀染性 时间：必须有适宜的染色时间，让染料充分上染、扩散、 固着，达到染色平衡。 pH值：影响纤维性质、助剂性能，影响染色色泽与匀染性。 助剂：影响染色色泽与匀染性,7,2、透染性影响因素,染料、助剂性能影响,染料上染快、扩散性差、透染性差（助溶、匀染剂）,加入助剂对染
3、料有扩散作用，有利于透染 （渗透、扩散剂、螯合剂）,温度、时间的影响,温度对透染有两面性，根据染料和染物性能,延长时间，有利于提高透染性,8,3、色牢度影响因素及控制,染料的化学结构 染料在纤维上的物理状态 主要影响因素 染料浓度 染色方法和工艺条件 纤维的性质 助剂性能,9,皂洗牢度的影响因素及控制 与染料的化学结构有关，含水溶性基团染料不含水溶性基团染料 与染料和纤维结合情况有关； 与纤维种类有关。 与染色工艺密切相关,染料染着不好，皂洗牢度差,染后洗涤不净，皂洗牢度差,洗涤条件对牢度有影响,染料浓度高，外力下易脱落，牢度 有影响,10,摩擦牢度影响及助剂,干摩擦和湿摩擦 一般湿摩低1级左
4、右,摩擦牢度,浮色多少（浮色多、牢度差，皂洗剂）,染料分子大小（分子大，牢度差，渗透剂）,染料与纤维结合情况（共价键结合，牢度好）,染料渗透均匀度（渗透好，牢度高、渗透剂）,控制：选择合适染料、制定合理工艺、保证染料与纤维充分结合、 充分渗透、染后充分洗净。必要时加入固色剂（摩擦牢度提高剂）。,11,日晒牢度的影响因素及控制,日晒牢度,与染料分子结构和性能有关,与染色浓度有关（浓度低，牢度差）,与助剂有关,与纤维和染料的键合有关,与染料的扩散性、渗透性有关,关键：选择染料、选择助剂（日晒牢度提高剂）、制定合理的染色工艺。,与纤维有关,12,三、 染色产品常见疵病分析,1、色差,染色制品所得色泽
5、深浅不一，色光有差异。,同批色差和同匹色差,产生原因,染料在织物上先期分布不匀,织物因素（布面上浆情况）,吸液因素（吸液、渗透不匀）,预烘因素（烘干不匀）,染料在织物上固着程度不同,固着条件控制不当（如焙烘）,染料色光发生变异,染前因素（半制品白度、pH值等）,染色因素（如温度过高）,染后因素（后整理中的工艺 和所加助剂）,皂洗因素,一、外观疵病,坯布原因,操作原因化料不匀、加料不当；卷染上布不齐,染料选择不当,13,克服办法,选用合适设备、采用均匀轧车或改善轧车的均匀性,合理选择染料（上染曲线相似、加强染料测试等）,染色时加入匀染性助剂,加强练漂管理 提供合格半制品,同一批染物采用相同坯布,
6、染前布面干燥要均匀一致,染前定型效果要均匀,丝光后布面pH值控制中性,染色工艺合理,后整理助剂选择要慎重，工艺条件要一致,加强坯检，保证坯布质量,重视染后处理，水洗、皂洗要充分,14,2、色不符样,染色成品的色泽与指定的样品色泽不符，并超过了 允许色差标准。,表现形式,不符同类布样（生产实样与原样属相同纤维、 相同组织的色样）该类要求最高,不符参考样（不同原料不同组织的色泽）,不符成交小样（提供给客户并经双方确定的样品）,不符数字样（客户提供的电脑测配色系统的数字样）,15,产生原因,染色工艺制定不当，大小样生产条件不相同,审核色样光源不统一,染色计划安排不周,染料、助剂分批管理不善,染色工艺
7、条件、操作掌握不好,半制品不符要求,染色采用硬水（螯合剂？）,染色管理不妥,染化料量称错,染色中没有严格掌握工 艺条件,16,克服方法,1、大小样织物的组织规格要相同，半制品工艺相同； 2、轧染时轧辊压力要固定，浸染时浴比要保持一致； 3、大小样的染色工艺条件一致；,染料、助剂、温度、浴比等,17,4、染料要进行筛选,易变色染料不用,5、采用标准光源（或电脑测色仪器）,6、合理安排染色生产计划,7、加强染料、助剂的管理,8、严格工艺纪律,抓好三级检查（挡车工自查、班组及车间检查）,掌握工艺条件、保证按工艺上车,抓好每车或每缸布的对样、贴样制度,18,3、色花,产生原因,染制品吸色不匀，表面呈不
8、规则的色泽或色泽深浅不一 。,纤维原料、织物组织的均匀程度,前处理布面均匀程度,设备故障,染色原因,染料匀染性（移染性）差。 染色时染料的泳移； 染料细度太细； 工艺不合理（如升降温速度过快）,操作不当（如进料过快、烘干速度太快 ）,19,色花是染色工序最常见、最多见的质量问题，产生的原因有： 工艺制定及操作问题：制定工艺不合理或操作不当产生色花； 设备问题：如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也易产生色差色花，绳状染机泵力不足也易造成色花等。 染料问题：如染料易聚集、溶解度差，配伍性欠佳，对温度、PH太敏感均易产生色花及色差。如活性翠兰KN-R就易产生色花。 水质问题：如水质不佳，造成染
9、料与金属离子结合或染料与杂质凝聚造成色花，色浅色不附样等现象。 助剂问题：,20,助剂问题：,与色花有关的助剂主要有渗透剂、匀染剂、螯合分散剂、PH值控制剂等。 渗透剂的渗透力不够，易造成染液渗透不均而色花，如散棉染色、筒子纱染色、厚重织物染色，渗透剂的作用不可忽视，有的厂渗透剂只相信正宗的JFC，但没有考虑到JFC的浊点只有3842，超过42，其渗透力就发挥不出来，会造成质量问题。 匀染剂匀染剂必须考虑到对染料的分散助溶作用、缓染移染作用、帮助渗透作用甚至对水中金属离子的络合作用，而且必须考虑到其PH适用性、泡沫性等对上色率影响等方面的因素，匀染剂对改善色花、色点等现象功不可抹，有的厂的匀染
10、剂仅仅是扩散剂N的溶液，但没有想到扩散剂N在高温下其抗染料凝聚作用大为降低。有的厂选用非离子表面活性剂不适合，造成在浊点以上非离子表面活性剂本身析出，吸附染料而成焦油状物质沾在织物设备上，反而造成质量问题 。,21,螯合分散剂：水质越来越差的情况下，螯合分散剂对匀染的帮助更加应该重视。 PH控制问题是各厂不太重视的一个问题，有的厂每缸染色的PH均不一样，加上有的厂使用的代用酸品质不一，比如含有磷酸，磷酸三级电离产生的PH均有差异，如何能控制均一的PH值？有的厂采用PH滑移剂，但没有掌握如温度和时间与滑移剂产生的PH值之间的关系，PH控制无从谈起，所以色花、色差现象不断产生。,22,克服方法,加
11、强坯布检验。 根据纤维性质，选用匀染性好的染料。 加强前处理，确保半制品质量。 轧余率要均匀； 加入匀染性助剂； 采用的染料达到要求的细度范围； 烘干时温度由低到高，避免染料产生泳移。 染色工艺合理，并严格控制工艺条件。 加强设备检查、调试。,23,4、色渍,在染色织物上出现有规律、形状和大小基本相似或无规律、形状和大小不固定，与染色织物色泽为同类色的有色斑渍。,24,产生原因,染料的聚集,染料聚集体沉积在织物上而造成 （包括增白剂聚集体沉积）,染料焦油化,染料粒子与表面活性剂在高温下凝聚 1、前处理不良、洗涤不充分 2、使用浊点低于染色温度的非离子型或阴非离子型助剂，洗涤不净 3、表面活性剂
12、溶解不良,色淀对织物的沾污,操作不当或助剂发泡等在染液表 面形成的有色粘稠物,25,克服方法,加强织物前处理,严防染料凝聚,选用凝聚性较小的染料,选用性能优良的匀染剂或分散剂,避免和减少色淀产生,化料规范、加扩散剂,26,5、色点,在染色织物上无规律地呈现出色泽较深的细小点。 （包括白点）,产生原因,染料选择不当,染料溶解不良（溶解染料用硬水，溶解温度不当 未用润湿剂调和）,染色设备不净（换品种时清洁工作不当）,管理不善（如化料桶不净）,生产环境因素,原料和加工条件控制不当,有色绒毛或烧毛中绒毛 熔融粘附,柔软剂乳化不当 盐、碱化料不当,工艺控制不当,27,色点产生的原因也很多，如白点，可能是
13、非成熟棉不上染染料的原因，也可能是纯碱、元明粉等固体沾在布上造成局部不上染等原因。色点的产生主要原因是： 染料选择不当：染料颗粒偏大或极易产生凝聚而成色点； 染料溶解不良：未溶解的染料进入染液沾在织物上而成色点； 水质不佳：水质差造成染料凝结；水中絮状物带入染缸。 设备不净：染缸的焦油状物下掉造成色点； 助剂原因：在染色时加入的助剂有时反而造成染料凝集而产生色点；助剂泡沫太多，泡沫与染料结合成有色泡沫，沾于织物形成色点；助剂析出与染料结合沾于织物与设备上，而设备上的凝集物又会转沾在织物上造成色点。,28,1、增加染料研磨次数，增加分散剂用量,克服方法,2、溶解染料、助剂优良,用软水、加助溶剂、
14、掌握合适水温,3、更换色泽时，做好机台清洁工作,4、做好染色器具的清洁工作,5、注意生产车间的环境清洁,6、控制好工艺条件,如烧毛温度等，避免熔融物产生,7、选用质量稳定的柔软剂,29,6、斑渍 在染色成品的单一色中夹杂着白色、 色浅、色深 或黑色等各种斑点或斑纹 .,白色斑渍： 织物上的拒染物(如蜡斑等）、水滴溅着。 色浅斑渍：织物上有拒染物或粘有花衣毛。 深色斑渍 ：与织物染前布面质量有关。 产生原因 锈斑： 织物、设备、水中铁锈的存在 生斑 ： 煮练工序织物未煮透 碱斑 ： 煮练工序织物上碱未洗净 钙斑 ： 钙离子的存在 霉斑 ： 织物上带有浆料霉点,30,（1）深色斑：,主要原因： 前
15、处理时织物油污未去净，染色时油污处色泽偏深； 染色浴中泡沫过多，泡沫与花毛衣、染料等混合物沾于织物上； 消泡剂飘油造成深色油斑；或染缸中焦油状物沾在织物上； 染料在不同情况下凝集而成深色色斑 水质钙镁离子过多与染料结合沾于织物等原因。 要针对性进行处理，如前处理时加去油剂进行精练，染色助剂采用低泡、无泡助剂，消泡剂选择不易飘油的品种，加螯合剂改善水质，加助溶分散剂防染料凝集，及时用清缸剂进行清缸洗缸,31,（2） 浅色斑：,主要原因： 前处理不均匀，有些部位的毛效不佳，产生一定的拒染性，或带有拒染性物质 前处理时布上带有钙皂、镁皂等或丝光不均匀 半制品烘干不均匀 布面沾上未溶解元明粉、纯碱等固
16、体 染色物烘干前滴上水，或染色物柔软处理等后整理时带的助剂斑渍。 同样地必须针对性处理，如加强前处理，前处理助剂选择时必须不易形成钙镁皂，前处理必须均匀透彻（这与精练剂、渗透剂、螯合分散剂、丝光渗透剂等选择有关），元明粉、纯碱等必须在化好进缸而且必须加强生产管理工作。,32,（3）碱斑：,主要原因是前处理（如漂白、经光）后去碱不净或不均匀，造成碱斑产生，所以必须加强前处理工序的去碱工艺。,33,克服办法,保证染前半制品的质量 用软水配制染液和染色 防止染前半制品滴上水滴 严防铁锈斑产生 严格控制在制品数量，避免在运输过程中粘上污渍 注意化料操作，保证染料充分溶解 设法排除重金属离子的干扰 做好设备的清洁工作,34,7、风印,织物在染色或染后存放的过程中，由于某些因素的影响，使色泽发生或深或浅、深浅不一的变化。,产生原因-在实际生产中
