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1、作业安全分析法（JSA),质量安全环保部,交 流 内 容 一、JSA概述 二、JSA实施步骤 三、JSA实际应用,作业安全分析(Job Safety Analysis简称JSA)是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。,JSA是在高危行业广泛应用的一种风险管理工具，它是把一项工作分成几个步骤，识别每个步骤中的危害因素（已有的或潜在的隐患）并对其进行风险评估、制定措施以减少或消除这些隐患可能带来的风险，以避免意外的伤害或者损失，达到安全作业的目的。,什么是工作安全分析（JSA）,一、JSA概述,什么是工作安全分析（JSA）,一步一步地分析工作 分析每一步中的危害
2、确定安全控制和防范措施,是一个事先或定期对某项工作任务进行风险评估的工具； 是有组织对存在的危害进行识别、评估和制定实施控制措施的过程； 是将风险最大限度的消除或控制的一种方法。,一、JSA概述,作业安全分析（JSA）的作用,改善对危害的认识或增强识别新危害的能力 持续改善安全标准和工作条件 促进团队进行自主管理 确保控制措施有效并得到落实 消除或消减风险的需要 减少事故,作业许可审批的依据,一、JSA概述,作业安全分析（JSA）的特点,简单、实用、便于操作； 易于掌握，可行性高，适用性强； 与实际工作结合，较为有针对性、时效性； 分解作业、可随客观条件变化； 作业者参与其中，让员工养成安全的
3、工作习惯。,一、JSA概述,作业安全分析（JSA）的应用范围,评估现有的作业 新的作业 改变现有的作业 非常规性的作业 承包商作业 周期较长的作业 无操作程序的作业 其他高风险作业,一、JSA概述,哪些作业活动必须做作业安全分析,动火作业 受限空间作业 起重作业 高处作业 临时用电作业 其它需要办理作业许可的作业,需要办理作业许可手续的工作，必须进行JSA分析：,一、JSA概述,“7+1+3”要求的高风险作业,作业安全分析的形式,1.书面JSA（适用于风险较大、作业内容复杂、人员配合较多的工作）,2.口头JSA（适用于风险较小、作业内容简单、作业场所经常变动的工作）,一、JSA概述,谁应该参加
4、JSA?,谁应该参加JSA? 主管-现场负责人 员工-监护人员、作业人员 受影响的人-相关岗位人员 有知识和经验的人-技术员、安全员 在工作开始前应完成JSA，并且与工作执行人和受影响的人沟通JSA内容。,一、JSA概述,JSA方法的选择,集体讨论（最常见） 多个有作业经验的人员在一起对所从事的工作进行讨论, 分解作业步骤, 识别潜在危害, 评估风险,制定相应控制措施. 直接观察 对作业人员的工作过程进行观察, 记录工作流程并评估可能的风险. 回忆与分析评估(不推荐用于复杂的工作) 有经验的作业人员回忆并记录作业步骤, 分析潜在风险，提出控制措施。,一、JSA概述,二、JSA实施步骤,选定作业
5、活动,将任务按顺序分成几个步骤,制定控制危害的措施,作业许可与风险沟通,1,2,4,3,5,6,分析 评估风险,按步骤识 别危害,反馈与总结,残余风险 是什么?,现场监控,N,Y,7,8,9,工作内容分析： 谁提出 -现场作业人员均可提出需要进行JSA的工作任务 谁审核 -基层单位负责人 要做哪些工作 -基层单位负责人判断是否需要做JSA -明确执行JSA的人员 -明确工作计划,第一步：选定作业活动,分解步骤太多、太细-重复工作，浪费时间 分解步骤太少、太粗-可能忽略某些活动中的潜在危害,按工作顺序把一项作业分成几个步骤, 每一步骤要具体而明确 使用动作 (打开, 转动, 关闭) 简明扼要说明
6、做什么, 不是如何做 实地观察员工的作业步骤 可以使用录像和照片帮助说明 由有经验的人参与划分步骤 步骤划分不要太细或太笼统, 最好能控制在5-10 步之内 给每个步骤编号,分解作业步骤是实施JSA的重要一步，是做好JSA的基础和前提。作业步骤划分应按实际作业程序，按先后顺序，不累赘也不遗漏地进行。,第二步：工作任务分解,练习：更换一个DN200的阀门工作任务分解,1、切换流程或流程确认,4、管道泄压,2、准备阀门、材料、工具等,6、拆卸阀门,7、阀门安装,8、试压验漏,9、清理现场,3、阀门搬运,5、吊装工具,危害（危险源）：可能造成人员伤害、死亡、职业相关病症、财产损失、作业环境破坏或其组
7、合的根源或状态。 这种“根源或状态”来自作业环境中物、人、环境和管理 人的不安全行为 物的不安全状态 有害作业环境 安全管理缺陷 危害（危险源）识别：认知危害的存在并确定其特性的过程。,第三步：按步骤识别危害,人的不安全行为,违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行为。 安全规则：法律、法规、条例、标准、规定等 类别： 1、操作错误、忽视安全、忽视警告 ，造成安全装置失效 2、使用不安全设备和工具 3、用手代替工具操作 4、物体（成品、材料、工具等）存放不当 5、冒险进入危险场所 6、攀坐不安全位置 7、在起吊物下停留 8、机器运转时加油、修理、调整、清扫等 9、有分散注意力的行为 10、
8、必须使用防护品的场所内忽视使用 11、不安全装束 12、其它,物的不安全状态,使事故可能发生的不安全的物质条件或物体条件。 不安全的物质条件：火灾、爆炸性物质；毒性物质； 不安全的物体条件： -防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷； -设备、设施、工具、附件有缺陷； -个人防护用品用具缺少或有缺陷； -生产（施工）场地环境不良。,有害的作业环境,作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。 作业环境因素缺陷：-采光不良或有害；通风不良或缺氧； -温度过高或过低；湿度不当； -外部噪声； -风、雨雪、雷电、洪水等自然危害。,安全管理缺陷,例如： 监测方面缺陷；事故（件）纠正措施不当
9、; 人员控制管理缺陷；教育培训不足；雇用不当或缺乏检查；超负荷；禁忌作业等； 工艺过程、作业程序缺陷； 相关方管理缺陷等。,危害的分类：四大类 （按GB/T13861-2009生产过程危险和危害因素分类与代码）,人的因素在生产过程中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素。 心理、生理性危险和有害因素（负荷超限、健康状况异常、人事禁忌作业、心理异常、辨识功能缺陷）；行为性危险和有害因素（指挥错误、操作错误、监护失误，其他） 物的因素机械、设备、设施、材料等方面存在的危险和有害因素。 物理性危险和有害因素（设备、设施、工具、附件缺陷，防护缺陷，电伤害，噪声，振动伤害，电离辐射，非电离辐射，运动物
10、伤害，明火，低温物质，信号缺陷，标志缺陷，有害光照）；化学性危险和有害因素（爆炸品、压缩气体和液化气体、易燃液体、易燃固体/自燃物品、有毒品、放射性物品、腐蚀品等）；生物性危险和有害因素（致病微生物、传染病媒介物、致害植物等） 环境因素-生产作业环境中的危险和有害因素。 室内作业场所环境不良；室外作业场地环境不良；地下（含水下）作业环境不良；其他作业环境不良等。 管理因素管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素。 机构不健全、责任制未落实、制度不完善、投入不足、管理 不完善等。,危害识别 练习: 安全阀测试,绊倒,压缩空气,后面有人,弯腰提物,噪声,工具掉落,坠物,袖子没扣,割伤/没手套,电能
11、,损坏的吊绳,化学品,绊倒,坠落,绊倒,风险评估方法：LEC 方法 这是一个识别和评价危害和风险的系统的、半定量的方法。 L(可能性)事故发生的可能性 E(暴露频率)人员暴露于危险环境中的频繁程度 C(严重性)一旦发生事故可能造成的后果的严重性 风险 =可能性x暴露频次 x严重性 D = L X E X C “ 高, 中, 低”,第四步：分析评估风险,可能性指实际事件发生所造成的影响的几率有多大 ，这是主观上的判断，是最困难的评估.,LEC方法-可能性(L) ：,第四步：分析评估风险,LEC方法-暴露频次(E)：,暴露频次显示一种危险的情况多长时间发生一次,例如： 举起一个负荷大于40 磅 (
12、25 kg) ，如果只举一次，存在的风险就很小, 但是如果每天有一定数量的员工举几次，你就会有不同的观点了.,第四步：分析评估风险,LEC方法-严重性(C) ：,第四步：分析评估风险,危险程度(D): 通过计算风险值，得出危险程度，进而可以决定所采取的行动计划。,风险 =可能性暴露频次严重性,后果严重性,风险度,=,可能性,R,L,S,=,发生的频率,安全设施,管理措施,员工胜任程度/ 设备设施现状,违反法律法规,人员伤亡,财产损失,作业环境破坏,公司形象,综合考虑,选择最高,风险矩阵法,可能性分析,1. 后果发生频率 考虑本单位情况； 考虑世界各国同类事故发生的频率； 注意不能仅把频率作为可
13、能性的依据。 2. 管理措施 规章制度、操作规程； 检查监督、考核等。,可能性分析,3. 安全设施 包括报警器、联锁、监控设施、隔离装置、防超温超压超液位设施、职业卫生设施等。 4. 人员胜任程度 要针对某一项具体的操作。 5. 设备现状 要针对某一设备设施的当前运行状况。,危害事件发生的可能性(L),危害导致事故(事件) 发生的可能性(L),后果严重性（S）,风险评估表,严重性,风险等级及控制措施,1,2,3,4,5,6,7,风险,控制措施,监控和报警系统 ：需要有人监督吗？危害出现是否知道？ 看火人、现场报警系统,减少暴露在风险中的人员和时间：限制人数和控制时间 能否在夜间或周末、工作场地
14、选择、人员轮换工作等,工作程序：所使用的程序能降低风险吗？ 工作许可证、安全检查表、工作风险评估等,稀释：能否减少危害物质的浓度？ 现场加强通风、局部通风等,封闭和隔离：能否把危险源封闭起来？能否使用围栏阻止人员进入危险区？ 防护罩、通道控制、安全距离、能源隔离等,消除和替代：工作必须这么干吗？能使用别的东西替代来降低风险吗？ 用机械操作代替手工操作等，无毒代替有毒、低毒代替高毒、 减少重量和尺寸等,8,培训：员工知道工作中的危害吗？工作技能足够吗？ 危害告知，技能培训,个人防护用品（PPE）：对将要进行的工作，PPE合适和足够吗？ 安全带、安全鞋、安全帽、呼吸器、防护手套、防护眼镜、面罩等,
15、第五步：制定风险控制措施,工程控制,管理控制,第一选择: 预防，降低发生的可能性 第二选择: 保护，降低后果的严重性,例如: 高空作业的风险降低措施,1、工程措施：消除、替代、封闭、隔离、稀释,个体防护,降低危害,彻底消除危险,2、管理措施：程序、减少暴露时间、监控和报警系统、培训,3、PPE,制订针对每一风险的控制措施 按照以下优先次序考虑制订风险控制措施 1.是否一定要做这一步?比如：防爆区动火是否可以移到非防爆区动火。 2.有没有更加安全可靠的能够消除或者降低固有风险的工作技术方法实施该作业步骤,比如: 用机械装置取代手工操作(消除) 使用危险相对较小的化学品(降低) 实施能量隔离(消除
16、) 使用冷切割代替气割(降低火灾风险) 对盛装过易燃品的容器进行惰化处理(降低火灾风险) 对拟进入的受限空间进行强制通风(降低窒息风险),3.作业方法已做到使风险最低合理可行,但可能仍然存在危害, 采取将危害与人员分开的方法控制风险,比如: 通过合理安排轮班减少员工暴露于噪音、辐射或者有害化学品挥发物中的时间 通过设置警示带将无关人员与危害源分开 避免交叉作业,4.作业人员不得不处于仍然存在的危害附近, 采取正确 的站位或者姿势控制风险,比如: 注意搬运姿势 避开落物打击区域 处理化学品时站在上风位 避开旋转设备 避开可能断裂的受力的绳索 爬梯子时手里不要拿东西 使用锒头时注意手不要放在可能被击及的位置,5.作为一个额外的保护,使用个人防护用品。注
