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1、湘潭钢铁有限公司4#高炉渣处理系统改造工程QZ10/10t-16m A7桥式起重机施工方案编 制： 中冶京诚（湘潭）重工设备有限公司 审 核： 汪本良 批 准： 鲁春平 日 期： 2015年06月25日 14 中冶湘重 4#高炉渣处理改造工程桥式抓斗起重机安装方案 目 录1、工程概况22、编制依据33、安装前的准备条件34、安装步骤55、试运转86、安装、试车人员配备一览表107、安装、试车机具配备一览表118、安装、试车组成人员119、安全注意事项1110、质量保证措施1211、环境保护及文明施工措施121、工程概况本工程系属4#高炉渣处理系统改造工程，为底滤池上方抓斗桥式起重机QZ10/1
2、0t-16m-A7（配5t电动葫芦）安装，为保证起重吊能够安全、可靠的运行，在安装过程中，必须严格按照技术要求进行施工，确保施工质量。桥式起重机吊主要参数： 总重45t 额定起重量：10t 起升高度：24m 行走长度：40 m 起升速度：41.8m/min 运行速度：87m/min 机械工作级别：A7 跨度S：16m2、编制依据2.1施工图纸及说明书2.2起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-982.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.4机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-983、安装前的准备条件3.1设备已到场，安装现场已具备路通、电通；3
3、.2设备技术文件应齐全，设备及附件应符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证书及必要的出厂试验记录。3.3起重机地面轨道基础，吊车梁和安装预埋件等的坐标位置、标高、跨度和表面的平面度均应符合设计和安装的要求。3.4设备到安装前应对桥式起重机的跨度、上拱度、下翘度进行实际测量。其中跨度的测量方法为：3.4.1首先将起重机水平放置，在无风、无日照情况下测量。测量时钢卷尺不得摆动，钢卷尺应到省一级认可的计量部门检定合格，并在有效期内。3.4.2起重机跨度的偏差应按下式计算： 式中 3.4.3起重机的跨度测量位置按下图确定。3.5起重机的混凝土基础应达到设计强度，轨道应按要求铺设完毕，并达到技术
4、要求，经检查合格。3.6对轨道应进实地测量，起重机轨道跨度的偏差按下式计算，测量点按下图确定 式中 3.7轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度不应大于1，每2m测一点全行程内高底差不应大于10mm。4、安装步骤4.1抓斗桥式起重机4.1.1吊车的选取抓斗桥式起重机的安装高度为20m，横梁12吨，跨度16米，吊车回转半径9米，根据上述数据选用70T吊车。4.1.2主梁的吊装(1)用22mm钢丝绳两根固定在主梁的两端具体如图(2)主梁放在轨道上，把车轮两端用木块卡紧，防止主梁滑动，把主梁的连接法兰一端用木块垫至水平。(3)将主梁两端的连接板螺栓全部带上把死。(4)将另一主梁吊放到轨道上，将连接法兰、连
5、接板的螺栓全部带上把死。(5)将支撑主梁的木块拆掉，将主梁两侧车轮都用木块卡紧。(6)主梁拼装后主要尺寸偏差要达到如下要求：跨度偏差值要在5mm内。两主梁要有（0.9-1.4/1000Smm）的上拱度值。两主梁水平傍弯应不超1/2000Smm。 主梁对角线偏差不得大于5mm注：吊运主梁时严禁捆扎走台和重要部件，捆扎主端梁时，钢丝绳下面必须加护垫。4.1.3抓斗的安装将抓斗吊起从主梁的中间穿过放至主梁的正下方。 用钢丝绳直接安装。4.1.4小车的安装(1)用两根17.5mm的钢丝绳将小车的两端捆住，尽量使两端受力均匀。(2)把小车安放在拼好的桥架上，应保证小车的主动轮与轨道面在轨道全长上接触；被
6、动轮与轨道间隙不得超过1mm；间隙区间不大于1m，间隙区的累积长度不得超过2m。(3)将小车吊至主梁的轨道上，两端同样用木块卡紧。4.1.5控制室的安装(1)把控制室吊至主梁的下方。(2)用两个5t的倒链分别固定到控制室的四角，和主梁对接，用螺栓把紧。4.1.6钢丝绳的缠绕4.1.7制动器的调整(1)制动瓦块的退距调整到两边基本均匀。调整时可通过调节退距螺栓来达到。制动瓦块在松闸时与制动轮平行，在抱闸时应贴紧制动轮。 注意：制动轮表面一定要洁净，不得有油污。(2)制动力矩调整调节螺杆可控制制动弹簧的制动力矩。(3)制动瓦块间距的调整调节螺杆即可调节瓦块间的距离。当制动衬垫磨损后，通过调节此螺杆
7、可消除其磨损量。(4)在保证闸瓦最小退距的情况下，推动器的工作行程愈小愈好，因此，必要时可调节推动器的高度。(5)试车前必须给用油部位注入油液，使油面高度达到油标的规定高度。周围环境温度油液规格部位+40-15DB-25变压器油推动器-15-2510号航空液压油推动器GB443-84机械油N100减速机(6)起升限位器的调整：抓斗与钢丝绳装好后，将抓斗升至极限位置，然后调整限位器，打开偏盖，松开固定螺栓，将控制凸轮的凸起最高点调至顶住控制臂上的凸出部位，此时控制常闭点应断开。起升接触器线圈断电，实现起升限制作用。4.2、电动葫芦4.2.1电动葫芦车轮轮缘内侧与工字钢轨道翼缘间的间隙应为3-5m
8、m。4.2.2链式电动葫芦的链轮槽应保持在同一铅垂面上。链条在运行时不应有歪扭、卡住和严重磨损现象。5、试运转 试车前用手转动制动轮，使最后一根传动轴旋转一周，不得有卡住现象，和异常响声。然后检查两运行电机的转向是否一致，制动瓦块与制动轮的间隙是否合适，各减速机内油量是否充足，各油咀、油管、油路是否畅通，确认各系统无误后，关闭端梁栏杆门、仓门、控制手柄板在零位，合上保护盘的刀形开关和紧急开关，然后接下启动按钮，起重机进入工作预备状态。注：进行负荷试验时应用标准的重力试块。5.1试验前的准备工作5.1.1关闭电源，检查所有连接部位的紧固情况。5.1.2检查钢丝绳在卷筒、滑轮组中的缠绕状况是否正常
9、。5.1.3用兆欧表检查电路系统和所有电气设备的绝缘电阻是否符合技术要求。5.1.4对各润滑点加注油脂，检查各减速器、制动器、液压缸，按规定加油。5.1.5清除大车运行轨道上、起重机及试验区域内妨碍负荷试验的一切物品。5.1.6准备好负荷试验用的物料（测量被抓取物料的容重及粒度大小，不得超过规定的数值。额定起重量包括抓斗本身重量）。5.1.7指定专门的试验人员，与试验无关的人员必须离开起重机试验现场。5.2空负荷试验经过对桥式起重机整机安装质量进行全面检查后，在确认无误的前提下进行空负荷试验，并按下列程序进行大、小车运行和起升机构试验。5.2.1分别用手转动大车运行、小车运行、主、副起升机构的
10、制动轮，使传动系统中最后1根轴（如卷筒轴和行走车轮轴）转动1周时，整个传动系统动作平稳，不得有异常振动，卡阻和碰擦声响。5.2.2分别开动起重机各个机构，先以低速档试动转，再以额定速度运转。同时观察各机构的驱动装置、传运装置、支承装置、工作装置应能平稳地工作，不得有振动与冲击现象。5.2.3起重机沿大车轨道全长、小车沿小车轨道全长，各往返运行5次，检查桥式起重机和小车运行情况，可以对异常情况进行调整，双梁桥式起重机主动小车轮应在轨道全长上接触，从动车轮与轨道的间隙不超过1mm，间隙长度范围不大于1m，有间隙区间累计长度不超过2m。5.2.4主、副起升机构在起升高度范围内以各档速度无负荷（空吊具
11、）运转数次，检查起升和下降情况。5.2.5进行各种开关的试验。主要包括吊具上、下限位开关，舱口盖和栏杆门上的开关，大小车运行终点开关，操纵室紧停开关等。5.3静负荷试验5.3.1 5075负荷试验将为额定负荷的5075的重物起升距地面1m左右，小车在全行程上运行4次的放下重物。5.3.2额定起重量负荷试验将为额定负荷的重物起升距地面1m左右，重复上述动作。5.3.3桥架下挠度测量架设好测量桥架弹性变形量用的钢丝，在跨度中心位置测出钢丝到主梁上盖板的垂直距离；再将额定起重量（负荷）的重物起升至离地面约100mm，悬停10min左右，再测钢丝到主梁上盖板的垂直距离；放下重物，再测钢丝到主梁上盖板的
12、距离，如仍为，则说明桥架为弹性变形，变形量等于-。按规定，桥架的变形不得超过L/700（L=起重机跨度）。在同一位置测量上述数据，可以不考虑钢丝自重产生的下挠。5.3.4超负荷静负荷试验按下述方法进行1.25倍额定负荷（即超负荷25）的静负荷试验。小车仍然停在桥架中间位置，将1.25倍额定负荷的重物起升至地面约100mm，悬停10min，并用桥架下挠度测量的方法测量桥架变形量，然后放下重物。按此重复试验3次，桥架应无永久变形，在记录表上记录桥架变形量。静负荷试验后，应全面检查金属结构的焊接质量和机械连接质量；并检查电动机、卷筒轴承座及各减速器等的固定螺栓有无松动现象，如发现松动应立即紧固。5.
13、4动负荷试验 以为额定负荷110的重物进行试验。应使桥式起重机同时开动两个机构（如小车运行与起升、大车运行与起升、小车和大车运行）试验。试验起升机构时，应反复起升和下降；试验大、小车运行机构时，应往返反复运行。累计开动时间10min。在试验中检查各机构运动是否平稳，各制运器、安全装置、限位装置的工作是否灵敏、准确、可靠，各轴承处及电动、液动、气动元件的温升是否正常。动负荷试验完毕后，应再次检查金属结构的焊接质量和机械连接的质量，并检查各部连接螺栓的紧固情况。6、安装、试车人员配备一览表序号工种名称单位数量备注1队长名12技术员名13钳工名24电工名25仪表工名26起重工名27、安装、试车机具配备一览表序号机具名称规格单位数量备注1汽车吊70T台12倒链3T台13钢丝绳22米204钢丝绳17.5米185钳子把26手锤5磅把17活扳手12寸把28、安装、试车组成人员组长：马洪副组长：郭俊杰 彭涛 组员：5人 9、安全注意事项9.1试车过程中，试车范围内严禁非工作人员进入现场。9.2进入施工现场，施工人
