储油罐施工方案资料

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1、(油罐制作安装）施工方案 编制人： 审核人： 批准人： 安徽省工业设备安装公司目 录1工程简介22编制依据23施工流程34材料检验35基础检查36底板预制37壁板预制48拱顶板预制59油罐安装措施510底板安装711罐壁安装712固定顶安装1113油罐附件安装1114油罐焊接技术要求1215焊缝无损探伤及严密性试验1316罐体组装几何形状和尺寸检查1317油罐充水试验1418油罐防腐保温1519油罐安装质量保证措施及质量控制点1620 劳动力计划1821 施工机具计划1921施工现场的HSE检查与评估201工程简介1.1工程特点（1） 油罐施工焊接量大、板材薄，壁板焊接易变形,要投入足够的具有

2、油罐施工经验的焊工及先进的焊接设备，才能保证焊接质量及施工工期。（2） 施工现场狭小，油罐施工钢材倒运量大，要配备足够的运输和起重车辆。（3） 储罐设备属于罐中罐，施工难度大工艺要求严格，应合理安排施工工艺顺序。（4） 油罐安装采用倒装法，电动葫芦提升，就是在油罐内壁周边均匀设置吊装柱，通过悬挂在吊装柱顶端的电动葫芦来提升已组装好的罐顶和罐壁的组合体。倒装法的施工程序是由上而下逐圈组对，逐圈提升直至组装完最后一圈壁板，提升前在壁板上设置强度足够的胀圈，以防止壁板在提升过程中的变形。1.2工程内容（1） 冷焦热水罐（D-502、D-503）为固定顶储罐，设备规格为DN1360011000(切线)

3、，主体材质为Q235-B。操作介质为油污、焦粉、水和硫化氢，设计压力为5KPa，设计温度90,单台设备总重55.6吨，底板需加锚固螺栓。（2） 污油罐（D-504）为固定顶储罐，设备规格为DN90008300(切线)，主体材质为Q235-B。操作介质为油污、焦粉、水和硫化氢，设计压力为5KPa，设计温度90,设备总重23.7吨，底板需加锚固螺栓。（3） 罐外防腐：铁红酚醛防锈底漆2遍灰色酚醛面漆2遍（罐外壁板、顶板）。沥青漆2遍（罐底板）。（4） 罐底焊接接头和罐边缘板基座防腐材料用DENSO防腐保护系统，技术指标按厂家施工方案要求执行。（5） 罐内防腐：环氧云铁防锈底漆2遍环氧面漆2遍。（6

4、） D-502、D-503采用岩棉板（60mm）做局部保温，具体部位：距离罐顶包边角钢0.2m至3.0米的罐壁部分。D-504全部保温。2编制依据（1） 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-2005（2） 钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001（3） 钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范 GB50393-2008 （4） 工业设备及管道绝热工程施工规范 GB50126-2008（5） 钢制压力容器焊接规程JB/T4709-2000（6） 涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级GB8923-88（7） 承压设备无损检测GB/T4730-20003施工流程施工准备罐底、罐顶、罐壁预

5、制罐底板防腐基础验收罐底板铺设（弓形）边缘板及中幅板焊接罐底无损检测、真空试漏顶圈罐壁板组焊包边角钢组焊罐顶组焊罐顶及附件安装上数第二圈壁板安装、纵缝焊接顶圈壁板提升组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝及纵缝内口组对、焊接上数第三圈壁板提升第二圈壁板组对、焊接第二、三圈壁板之间的环缝及第三圈内口组对、焊接第四圈壁板组对、焊接底圈壁板倒装吊具拆除组焊大角缝组焊收缩缝罐壁划线、检查、开孔、配件、附件安装封孔无损检测、充水试验、沉降观测放水清扫油罐喷射除锈内部清扫干净防腐保温竣工验收4材料检验（1）建造油罐选用的材料及附件，应具有质量合格证明书。并符合相应国家现行标准规定。钢板和附件上应有清晰的产品标识。

6、（2）焊接材料应具有质量合格证明书。（3）钢板应逐张进行外观检查，其质量应符合现行国家相应钢板标准的规定。5基础检查 油罐底板安装前，对油罐基础复测，核对基础检查记录及各尺寸是否符合图纸和施工规范要求。基础表面尺寸复查应符合下列规定：（1） 基础中心标高允许偏差为20mm；（2） 基础环墙表面每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；（3） 沥青砂垫层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹；沥青砂垫层表面凸凹度按下列方法检查：从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100范围内测点不得少于10点（小于100的基础按100计算），基础表面凹

7、凸度允许偏差不得大于25mm。6底板预制（1） 底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定： a.罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1%0.15%； b.弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700m。非弓形边缘板最小直边尺寸，不得小于700mm。（2） 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙；外侧间隙为67mm，内侧间隙为812mm。（3） 中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不应小于2000mm。与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700mm。（4） 底板任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。（5） 弓形边缘板的尺寸允许偏差：长度为2mm，宽度为2mm，对角线之

8、差为3mm。（6） 底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料沥青漆，每块底板边缘50mm范围内，不刷。（7） 厚度大于或等于12mm的弓形边缘板，应在两侧100mm范围内进行超声波检查，达到级标准为合格。如采用火焰切割坡口，应对坡口表面进行渗透检测。7壁板预制 施工班组根据壁板排板图在钢平台上进行壁板的放样，并划出切割线。放样时，应考虑切割余量。放样完毕检查尺寸，均应符合要求：长度为1.5mm，宽度为1mm，对角线之差为2mm。（1） 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于300mm。（2） 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm。

9、（3） 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于150mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于75mm。（4） 抗风圈和加强圈与罐壁环向焊缝之间的距离，不得小于150mm。（5） 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。（6） 直径小于25m的储罐，其壁板宽度不应小于500mm，长度不应小于1000mm。（7） 壁板圆弧成形前，在钢平台上放部分壁板圆弧大样，按大样分别加工壁板内、外圆弧检查样板，样板长度为2000mm，中部宽度为200mm。壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，

10、其间隙不得大于4mm。壁板卷制后，应按图进行编号。（8） 为避免成形后的壁板在搬运过程中发生变形，应将壁板半成品堆放在专用胎具上。8拱顶板预制（1） 固定顶板制作前应对排板图认真核对尺寸、材质，并应符合下列规定：a.顶板任意相邻焊缝的间距不得小于200mm。b.单块顶板本身的拼接宜采用对接。（2） 拱顶的顶板及加强肋，应进行成型加工，加强肋用样板检查，其间隙不得大于2mm。加强肋的拼接采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透。（3） 加强筋与顶板组焊时，肋板与顶板采用对称交叉间断焊，焊高8mm，焊缝长300mm，间距100mm。（4） 拱顶的顶板预制成型，用弧形板进行检查，其间隙不得大于10m

11、m。（5） 包边角钢自身连接采用全焊透的对接接头。内壁半径允许偏差与壁板一样。9油罐安装措施根据施工图纸要求及施工现场实际情况，结合我公司在同类储罐的施工及现有施工机具情况，为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量。我公司从安全、质量、工期等全方面考虑确定本工程油罐，采用手动葫芦倒装法施工，该提升装置安全可靠升降方便，校对焊缝方便，可调精度在2毫米之内,焊接采用手工电弧焊,焊条选用J422。在油罐内部距罐壁500mm左右的同心圆上均布12个5t手动葫芦，手动葫芦固定在手动葫芦立柱上。手动葫芦立柱用1335钢管制成，高2.5m，立柱上端吊耳、底座及筋板均用=12mm钢板制作而成。在每圈

12、罐壁下端用胀圈组件，胀圈用16槽钢滚弧制成。胀圈组件用于罐体的撑圆和罐体的提升，组件包括胀圈和千斤顶。在手动葫芦下方的背杠上焊接起吊吊耳，手动葫芦通过控制装置提升起吊吊耳，将力传到胀圈及罐壁上，达到提升罐壁的目的，胀圈可同步提升。罐壁手拉葫芦立柱胀圈手拉葫芦倒装示意图胀圈组件安装步骤如下：1）在现场钢平台上放胀圈1：1大样，检查其圆弧度，整节胀圈与大样偏差不得超过3mm；2）在油罐拱顶安装前将胀圈吊至罐内相应的安装位置附近；3）拱顶安装完毕后，在顶层壁板内侧下缘划出胀圈及其定位卡具的安装定位线，每节胀圈设四个卡具，卡具安装在距胀圈端部2m位置；4）在相临两胀圈挡板之间放置一台10吨千斤顶，放置

13、好后同时顶紧6台千斤顶，直至胀圈与壁板贴紧为止，胀圈组件即安装完毕。 胀圈组件组装示意图壁板球形拱顶胀QGUAN 圈卡具底板胀圈卡具壁板壁板胀圈示意图挡板加劲筋板10底板安装（1） 罐底弓形边缘板采用带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，并点焊固定，其间隙不得大于1mm。（2） 中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为5mm，搭接间隙不应大于1mm。（3） 中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应落搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适当放大。（4） 根据安装定位线依次安装每块边缘板，弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙为67mm；内侧间隙

14、为812mm。11罐壁安装11.1一般规定（1） 首先确定壁板的安装半径，按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记； （2） 壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止出现锤痕； （3） 组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧每隔2米焊上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图）。（4） 相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；组装焊接后，在罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差，应符合下表规定：油罐直径D（mm）半径允许偏差（mm）D12.51312.5D4519（5） 其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%。（6） 壁板组装时，纵向焊缝错边量当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm。（7） 壁板组装时，环向焊缝错边量当上圈壁板厚小于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm。（8） 组装焊接后，焊缝的角变形用样板检查，应不大于12mm。（9） 组装焊接后，罐壁的局