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1、一、十大主要问题一、十大主要问题(wnt)点描述点描述1：长宽尺寸精度超差2：高度精度超差，造成“大小边”不良3：两面弯的3D玻璃“翘角”不良4：对角方向明显折痕，“倒三角”5：四角弧面坍塌6：模具印7：表面压痕8：表面的凹凸(o t)点9：表面有边缘锯齿纹，水波纹不良10：玻璃碎片第1页/共13页第一页，共14页。1、长宽尺寸、长宽尺寸(ch cun)精精度超差度超差原因分析：原因分析：石墨模具设计不合理，模具型腔的尺寸直接影响玻璃的成型尺寸石墨模具设计不合理，模具型腔的尺寸直接影响玻璃的成型尺寸 热弯机退火站温度不稳定，某些热弯机追逐降低能耗，忽视了动态温度响应速度，热弯机退火站温度不稳定
2、，某些热弯机追逐降低能耗，忽视了动态温度响应速度，造成在连续生产时，退火不到位，从而造成在连续生产时，退火不到位，从而(cng r)影响玻璃尺寸精度影响玻璃尺寸精度热弯机的高温机械精度不稳定（例如高温下加热板平行度超差），影响热弯机的高温机械精度不稳定（例如高温下加热板平行度超差），影响3D玻璃的周玻璃的周边大小不一致和平面变形，导致长宽尺寸超差边大小不一致和平面变形，导致长宽尺寸超差改善方案：改善方案：通过优化模具结构，可以改善尺寸超公差问题通过优化模具结构，可以改善尺寸超公差问题用专业的石墨模具加工设备用专业的石墨模具加工设备建议用单头建议用单头CNC加工加工选择稳定的高效选择稳定的高效(
3、o xio)的温控系统机械的温控系统机械第2页/共13页第二页，共14页。2、高度精度超差，造成“大小(dxio)边”不良原因原因(yunyn)分析：分析：石墨模具结构设计不合理，导致玻璃在加热过程中在模具内部跑偏石墨模具结构设计不合理，导致玻璃在加热过程中在模具内部跑偏热弯机预热段加热板温度不均匀，导致玻璃两侧温度不均匀，玻璃也会在加热过程热弯机预热段加热板温度不均匀，导致玻璃两侧温度不均匀，玻璃也会在加热过程中在模具内部跑偏，会加大模具设计难度中在模具内部跑偏，会加大模具设计难度3D玻璃产品的设计弧度太大，玻璃预热过程中下塌后形状不规则，导致压型过程不玻璃产品的设计弧度太大，玻璃预热过程中
4、下塌后形状不规则，导致压型过程不确定确定CNC加工机械选型不对加工机械选型不对改善方案：改善方案：优化模具结构设计优化模具结构设计选择选择(xunz)稳定的高效的温控系统机械稳定的高效的温控系统机械合理的产品结构设计合理的产品结构设计正确的选用正确的选用CNC机台机台第3页/共13页第三页，共14页。3、两面弯的、两面弯的3D玻璃玻璃(b l)“翘角翘角”不良不良原因分析：原因分析：石墨模具结构设计不合理，设计模具时，凹模弧边避空太多，导致玻璃的四个角没石墨模具结构设计不合理，设计模具时，凹模弧边避空太多，导致玻璃的四个角没压贴压贴石墨模具加工精度超差，特别石墨模具加工精度超差，特别(tbi)
5、是石墨模具的弧面轮廓精度超差，导致上下模是石墨模具的弧面轮廓精度超差，导致上下模合模间隙太大，玻璃的四个角没压贴合模间隙太大，玻璃的四个角没压贴热弯机的热弯工艺参数设置不合理，主要表现在温度过低，压力太小，时间过短热弯机的热弯工艺参数设置不合理，主要表现在温度过低，压力太小，时间过短玻璃产品本身的四个玻璃产品本身的四个R角设计对两面弯的角设计对两面弯的3D玻璃玻璃“翘角翘角”不良有很大关系不良有很大关系改善方案：改善方案：合理设计合理设计(shj)凹模弧边避空量，有助于改善凹模弧边避空量，有助于改善“翘角翘角”用专业的石墨模具机加工模具，首先保证模具精度，才能做出好的产品；用专业的石墨模具机加
6、工模具，首先保证模具精度，才能做出好的产品；调节温度、压力、时间，有助于改善调节温度、压力、时间，有助于改善“翘角翘角”优化产品设计优化产品设计(shj)第4页/共13页第四页，共14页。4、对角(du jio)方向明显折痕，“倒三角”原因分析：原因分析：石墨模具结构设计不合理石墨模具结构设计不合理模具表面经过了手动抛光处理，在抛光处理时破坏了表面平整度，模具表面经过了手动抛光处理，在抛光处理时破坏了表面平整度， 影响了合模的捏合度，导致玻璃不能压贴影响了合模的捏合度，导致玻璃不能压贴机台成型站上下加热机台成型站上下加热(ji r)板不平行度，导致一端有没有压贴而形成板不平行度，导致一端有没有
7、压贴而形成“倒倒 三角三角”改善方案：改善方案：优化凸模成型受力点，合理布局上下模合模间隙优化凸模成型受力点，合理布局上下模合模间隙用专用石墨机模具机加工模具，不用用专用石墨机模具机加工模具，不用(byng)抛光处理，可以保证精度及玻璃模印；抛光处理，可以保证精度及玻璃模印；调整机台在高温时的平行度，可以改善调整机台在高温时的平行度，可以改善“倒三角倒三角”不良不良第5页/共13页第五页，共14页。5、四角(s jio)弧面坍塌原因分析：原因分析：模具设计不合理，受压不均匀，有的位置高，有的位置低，导致模具设计不合理，受压不均匀，有的位置高，有的位置低，导致(dozh)压型压型时，模具受力不均
8、，传递给玻璃的压力不均，当四角弧面位置压力过小，易时，模具受力不均，传递给玻璃的压力不均，当四角弧面位置压力过小，易出现以上不良出现以上不良热弯机压型板变形，导致热弯机压型板变形，导致(dozh)同以上原因模具受力不均匀，玻璃易出现四同以上原因模具受力不均匀，玻璃易出现四角弧面坍塌角弧面坍塌热弯机机台水平不合格，导致热弯机机台水平不合格，导致(dozh)同以上原因模具受力不均匀同以上原因模具受力不均匀模具模具R角弧面位置顶死，导致角弧面位置顶死，导致(dozh)软化后的玻璃不能完全伸展，出现四角弧软化后的玻璃不能完全伸展，出现四角弧面坍塌面坍塌改善方案：改善方案：一种为打磨模具外表面，使模具各
9、位置受力均匀；另一种为重新制作新模；一种为打磨模具外表面，使模具各位置受力均匀；另一种为重新制作新模；更换合格水平且不易变形的压型板更换合格水平且不易变形的压型板重新调整热弯机水平；重新调整热弯机水平；重新设计重新设计(shj)模具，增大模具，增大R角轮廓（保证轮廓度角轮廓（保证轮廓度OK情况下）情况下）第6页/共13页第六页，共14页。6、模具(mj)印原因分析：原因分析：预热与成型站加热系统温度过高，导致模具传递给玻璃的温度同步过高预热与成型站加热系统温度过高，导致模具传递给玻璃的温度同步过高预热与成型站压力过大，导致玻璃表面预热与成型站压力过大，导致玻璃表面(biomin)易出现模具印易
10、出现模具印加工模具时，模具表面加工模具时，模具表面(biomin)粗糙度过大，导致压型玻璃时，玻璃表面粗糙度过大，导致压型玻璃时，玻璃表面(biomin)出现细小雾面（模具印）出现细小雾面（模具印）模具设计时，没有加工通气槽，导致压型时，热气出不来，团聚在模具内，模具设计时，没有加工通气槽，导致压型时，热气出不来，团聚在模具内，最终体现的玻璃表面最终体现的玻璃表面(biomin)，即模具印，即模具印模具设计时，模具表面模具设计时，模具表面(biomin)台阶过于集中，导致压型时压力集中，压台阶过于集中，导致压型时压力集中，压力集中的区域模具印就很重力集中的区域模具印就很重改善方案：改善方案：降
11、低预热与成型站温度降低预热与成型站温度降低压力降低压力重新抛光凹凸模模具表面重新抛光凹凸模模具表面合理合理(hl)设计模具，增加通气槽设计模具，增加通气槽合理合理(hl)设计模具上下表面台阶，增大与加热板的接触面积设计模具上下表面台阶，增大与加热板的接触面积第7页/共13页第七页，共14页。7、表面(biomin)压痕原因分析：原因分析：模具加工时，模具型腔面有痕迹或者加工接刀时不顺滑，导致软化后的玻璃模具加工时，模具型腔面有痕迹或者加工接刀时不顺滑，导致软化后的玻璃在压型时，模具型腔面的痕迹压覆在玻璃上，体现在压型时，模具型腔面的痕迹压覆在玻璃上，体现(txin)为压痕为压痕压型时压力过大或
12、者温度过高，导致力通过模具传递到玻璃时，只要模具上压型时压力过大或者温度过高，导致力通过模具传递到玻璃时，只要模具上有任何细小的痕迹，均被压覆在玻璃上有任何细小的痕迹，均被压覆在玻璃上改善方案：改善方案：抛光模具接触面，或重新加工抛光模具接触面，或重新加工(ji gng)模具（或模具降面）；模具（或模具降面）；降低温度，降低压力降低温度，降低压力第8页/共13页第八页，共14页。8、表面(biomin)的凹凸点原因分析：原因分析：加工车间环境不达标加工车间环境不达标来料过脏来料过脏机台内部过脏机台内部过脏操作不当操作不当模具材质模具材质(ci zh)差，或模具被氧化差，或模具被氧化改善方案：改
13、善方案：采用高架地板，以及严格控制人流，增加防尘罩采用高架地板，以及严格控制人流，增加防尘罩返洗来料，用带盖水箱周转返洗来料，用带盖水箱周转重新清洁机台内部，制定维保周期重新清洁机台内部，制定维保周期员工进行培训考核后才上机员工进行培训考核后才上机改善模具改善模具(mj)材质，循环监控机台含氧量材质，循环监控机台含氧量第9页/共13页第九页，共14页。9、表面有边缘(binyun)锯齿纹，水波纹不良原因分析：原因分析：预热温度过高预热温度过高模具氧化，四周模具氧化，四周(szhu)边缘氧化程度高边缘氧化程度高凹模台阶过大，且没有倒圆角，导致玻璃边缘锯齿纹凹模台阶过大，且没有倒圆角，导致玻璃边缘
14、锯齿纹改善方案：改善方案：降低预热温度降低预热温度(wnd)抛光模具型腔面边缘，或重新上新模具，循环监控机台含氧量；抛光模具型腔面边缘，或重新上新模具，循环监控机台含氧量；改小模具台阶宽度，并倒圆角。改小模具台阶宽度，并倒圆角。第10页/共13页第十页，共14页。10、玻璃(b l)碎片原因分析：原因分析：预热或成型温度预热或成型温度(wnd)过低过低压力过大，压型速度过快压力过大，压型速度过快保压和冷却温度保压和冷却温度(wnd)过低，导致急速退火，玻璃易碎过低，导致急速退火，玻璃易碎来料崩边或有深划伤来料崩边或有深划伤模具预留间隙太小，导致玻璃受挤压碎裂模具预留间隙太小，导致玻璃受挤压碎裂
15、改善方案：改善方案：增加预热或成型温度增加预热或成型温度降低压力降低压力增加冷却增加冷却(lngqu)工站，降低冷却工站，降低冷却(lngqu)速度速度增加来料检验力度增加来料检验力度增加模具预留间隙增加模具预留间隙第11页/共13页第十一页，共14页。第12页/共13页第十二页，共14页。感谢您的观看(gunkn)！第13页/共13页第十三页，共14页。内容(nirng)总结一、十大主要(zhyo)问题点描述。3D玻璃产品的设计弧度太大，玻璃预热过程中下塌后形状不规则，导致压型过程不确定。调节温度、压力、时间，有助于改善“翘角”。热弯机压型板变形，导致同以上原因模具受力不均匀，玻璃易出现四角弧面坍塌。热弯机机台水平不合格，导致同以上原因模具受力不均匀。重新设计模具，增大R角轮廓（保证轮廓度OK情况下）。预热与成型站加热系统温度过高，导致模具传递给玻璃的温度同步过高。降低温度，降低压力第十四页，共14页。
