《PCBA外观 标准(xin)》由会员分享，可在线阅读，更多相关《PCBA外观 标准(xin)（43页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、無鉛焊點檢驗規范2021/9/171冷焊特點 焊點呈不平滑之外表，嚴重時於線腳四周，產生縐褶或裂縫。允收標準 無此現象即為允收，若發現即需二次補焊。OKNG 2021/9/172影響性 焊點壽命較短，容易於使用一段時間後，開始產生焊接不良之現象，導致功能失效。造成原因1.焊點凝固時，受到不當震動(如輸送皮帶 震動)。2.焊接物(線腳、焊墊)氧化。3.潤焊時間不足。2021/9/173補救處置1.排除焊接時之震動來源。2.檢查線腳及焊墊之氧化狀況，如氧化過 於嚴重，可事先Dip去除氧化。3.調整焊接速度，加長潤焊時間。2021/9/174針孔特點 於焊點外表上產生如針孔般大小之孔洞。允收標準 無
2、此現象即為允收，若發現即需二次補焊。OKNG2021/9/175影響性 外觀不良且焊點強度較差。造成原因1.PcB含水氣。2.零件線腳受污染(如矽油)。3.倒通孔之空氣受零件阻塞，不易逸出。2021/9/176補救處置1.PWB過爐前以80100烘烤23小時。2.嚴格要求PWB在任何時間任何人都不得 以手觸碰PWB表面，以避免污染。3.變更零件腳成型方式，避免Coating落於 孔內，或察看孔徑與線徑之搭配是否有 風孔之現象。2021/9/177短路特點 在不同線路上兩個或兩個以上之相鄰焊點間，其焊墊上之焊錫產生相連現象。允收標準 無此現象即為允收，若發現即需二次補焊。OKNG2021/9/1
3、78影響性 嚴重影響電氣特性，並造成零件嚴重損害。造成原因1.板面預熱溫度不足。2.輸送帶速度過快，潤焊時間不足。3.助焊劑活化不足。4.板面吃錫高度過高。5.錫波表面氧化物過多。6.零件間距過近。7.板面過爐方向和錫波方向不配合。2021/9/179補救處置1.調高預熱溫度。2.調慢輸送帶速度，並以Profile確認板面 溫度。3.更新助焊劑。4.確認錫波高度為1/2板厚高。5.清除錫槽表面氧化物。6.變更設計加大零件間距。7.確認過爐方向，以避免並列線腳同時過 爐，或變更設計並列線腳同一方向過爐。2021/9/1710漏焊特點 零件線腳四週未與焊錫熔接及包覆。允收標準 無此現象即為允收，若
4、發現即需二次補焊。OKNG2021/9/1711影響性 電路無法導通，電氣功能無法顯現，偶爾出現焊接不良，電氣測試無法檢測。造成原因1.助焊劑發泡不均勻，泡沫顆粒太大。2.助焊劑未能完全活化。3.零件設計過於密集，導致錫波陰影效應。4.PWB變形。5.錫波過低或有攪流現象。6.零件腳受污染。7.PWB氧化、受污染或防焊漆沾附。8.過爐速度太快，焊錫時間太短。2021/9/1712補救處置1.調整助焊劑發泡槽氣壓及定時清洗。2.調整預熱溫度與過爐速度之搭配。3.PWB Layout設計加開氣孔。4.調整框架位置。5.錫波加高或清除錫渣及定期清理錫爐。6.更換零件或增加浸錫時間。7.去廚防焊油墨或
5、更換PWB。8.調整過爐速度。2021/9/1713線腳長特點 零件線腳吃錫後，其焊點線腳長度超過規定之高度者。允收標準 0.8mm 線腳長度小於2.5mm 0.8mm 線腳長度小於3.5mmOKNG2021/9/1714影響性1.易造成錫裂。2.吃錫量易不足。3.易形成安距不足。造成原因1.插件時零件傾斜，造成一長一短。2.加工時裁切過長。2021/9/1715補救處置1.確保插件時零件直立，亦可以加工Kink 的方式避免傾斜。2.加工時必須確保線腳長度達到規長度。3.注意組裝時偏上、下限之線腳長。2021/9/1716特點 焊錫未能沾滿整個錫墊，且吃錫高度未達線腳長1/2者。允收標準 焊角
6、須大於15度，未達者須二次補焊。錫少OKNG2021/9/1717影響性 錫點強度不足，承受外力時，易導致錫裂，其二為焊接面積變小，長時間易引響焊點壽命。造成原因1.錫溫過高、過爐時角度過大、助焊劑比 重過高或過低、後檔板太低。2.線腳過長。3.焊墊(過大)與線徑之搭配不恰當。4.焊墊太相鄰，產生拉錫。2021/9/1718補救處置1.調整錫爐。2.剪短線腳。3.變更Layout焊墊之設計。4.焊墊與焊墊間增加防焊漆區隔。2021/9/1719特點 焊點錫量過多，使焊點呈外突曲線。允收標準 焊角須小於75度，未達者須二次補焊。錫多OKNG2021/9/1720影響性 過大的焊點對電流的導通並無
7、太大幫助，但卻會使焊點強度變弱。造成原因1.焊錫溫度過低或焊錫時間過短。2.預熱溫度不足，Flux未完全達到活化及 清潔的作用。3.Flux比重過低。4.過爐角度太小。2021/9/1721補救處置1.調高錫溫或調慢過爐速度。2.調整預熱溫度。3.調整Flux比重。4.調整錫爐過爐角度。2021/9/1722特點 在零件線腳端點及吃錫路線上，成形為多餘之尖銳錫點者。允收標準 錫尖長度須小於0.2mm，未達者須二次補焊。錫尖OKNG2021/9/1723影響性1.易造成安距不足。2.易刺穿絕緣物，而造成耐壓不良或短路。造成原因1.較大之金屬零件吸熱，造成零件局部吸 熱不均。2.零件線腳過長。3.
8、錫溫不足或過爐時間太快、預熱不夠。4.手焊烙鐵溫度傳導不均。2021/9/1724補救處置1.增加預熱溫度、降低過爐速度、提高錫 槽溫度來增加零件之受熱及吃錫時間。2.裁短線腳。3.調高溫度或更換導熱面積較大之烙鐵頭。2021/9/1725特點 於焊點外表上產生肉眼清晰可見之貫穿孔洞者。允收標準 無此現象即為允收，若發現即需二次補焊。錫洞OKNG2021/9/1726影響性1.電路無法導通。2.焊點強度不足。造成原因1.零件或PWB之焊墊銲錫性不良。2.焊墊受防焊漆沾附。3.線腳與孔徑之搭配比率過大。4.錫爐之錫波不穩定或輸送帶震動。5.因預熱溫度過高而使助焊劑無法活化。6.導通孔內壁受污染或
9、線腳度錫不完整。7.AI零件過緊，線腳緊偏一邊。2021/9/1727補救處置1.要求供應商改善材料焊性。2.刮除焊墊上之防焊漆。3.縮小孔徑。4.清洗錫槽、修護輸送帶。5.降低預熱溫度。6.退回廠商處理。7.修正AI程式，使線腳落於導通孔中央。2021/9/1728特點 於PWB零件面上所產生肉眼清晰可見之球狀錫者。允收標準 無此現象即為允收，若發現即需二次補焊。錫珠NGNG2021/9/1729影響性1.易造成“線路短路”的可能。2.會造成安距不足，電氣特性易受引響而 不穩定。造成原因1.助焊劑含水量過高。2.PWB受潮。3.助焊劑未完全活化。2021/9/1730補救處置1.助焊劑儲存於
10、陰涼且乾燥處，且使用後 必須將蓋蓋好，以防止水氣進入；發泡 氣壓加裝油水過濾器，並定時檢查。2.PWB使用前需先放入80烤箱兩小時。3.調高預熱溫度，使助焊劑完全活化。2021/9/1731特點 焊點上或焊點間所產生之線狀錫。允收標準 無此現象即為允收，若發現即需二次補焊。錫渣NGNG2021/9/1732影響性1.易造成線路短路。2.造成焊點未潤焊。造成原因1.錫槽焊材雜度過高。2.助焊劑發泡不正常。3.焊錫時間太短。4.焊錫溫度受熱不均勻。5.焊錫液面太高、太低。6.吸錫槍內錫渣掉入PWB。2021/9/1733補救處置1.定時清除錫槽內之錫渣。2.清洗發泡管或調整發泡氣壓。3.調整焊錫爐
11、輸送帶速度。4.調整焊錫爐錫溫與預熱。5.調整焊錫液面。6.養成正確使用吸錫槍使用方法，及時保 持桌面的清潔。2021/9/1734特點 於焊點上發生之裂痕，最常出現在線腳周圍、中間部位及焊點底端與焊墊間。允收標準 無此現象即為允收，若發現即需二次補焊。錫裂NGNG2021/9/1735影響性1.造成電路上焊接不良，不易檢測。2.嚴重時電路無法導通，電氣功能失效。造成原因1.不正確之取、放PWB。2.設計時產生不當之焊接機械應力。3.剪腳動作錯誤。4.剪腳過長。5.錫少。2021/9/1736補救處置1.PWB取、放接不能同時抓取零件，且須 輕取、輕放。2.變更設計。3.剪腳時不可扭彎拉扯。4
12、.加工時先控制線腳長度，插件避免零件 傾倒。5.調整錫爐或重新補焊。2021/9/1737特點 在同線路上兩個或兩個以上之相鄰焊點間，其焊墊上之焊錫產生相連現象。允收標準 無此現象即為允收，若發現即需二次補焊。錫橋OKNG2021/9/1738影響性 對電氣上毫無影響，但對焊點外觀上易造成短路判斷之混淆。造成原因1.板面預熱溫度不足。2.輸送帶速度過快，潤焊時間不足。3.助焊劑活化不足。4.板面吃錫高度過高。5.錫波表面氧化物過多。6.零件間距過近。7.板面過爐方向和錫波方向不配合。2021/9/1739補救處置1.調高預熱溫度。2.調慢輸送帶速度，並以Profile確認板面 溫度。3.更新助
13、焊劑。4.確認錫波高度為1/2板厚高。5.清除錫槽表面氧化物。6.變更設計加大零件間距。7.確認過爐方向，以避免並列線腳同時過 爐，或變更設計並列線腳同一方向過爐。2021/9/1740特點 印刷電路板之焊墊與電路板之基材產生剝離現象。允收標準 無此現象即為允收，若發現即需報請專人修補焊墊。翹皮NGNG2021/9/1741影響性 電子零件無法完全達到固定作用，嚴重時可能因震動而致使線路斷裂、功能失效。造成原因1.焊接時溫度過高或焊接時間過長。2.PWB之銅箔附著力不足。3.焊錫爐溫過高。4.焊墊過小。5.零件過大致使焊墊無法承受震動之應力。2021/9/1742補救處置1.調整烙鐵溫度，並修正焊接動作。2.檢查PWB之銅箔附著力是否達到標準。3.調整焊錫爐之溫度至正常範圍內。4.修正焊墊。5.於零件底部與PWB間點膠，以增加附著 力或以機械方式固定零件，減少震動。2021/9/1743
