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1、 1. 1.了解了解“金属的塑性变形金属的塑性变形 的实际根底，重点为金属塑的实际根底，重点为金属塑性变形的本质，冷变形和热变形的概念及其对金属组织和性性变形的本质，冷变形和热变形的概念及其对金属组织和性能的影响。能的影响。 。 2. 2.掌握掌握“自在锻根本工序的选用自在锻根本工序的选用 并结合典型锻件工艺并结合典型锻件工艺过程实例进展分析。自在锻零件构造工艺性为自学内容。过程实例进展分析。自在锻零件构造工艺性为自学内容。 3. 3.了解了解“模锻的消费工艺过程模锻的消费工艺过程以锤上模锻为主，引见其以锤上模锻为主，引见其它模锻方法的特点和运用。它模锻方法的特点和运用。 4. 4.掌握掌握“
2、板料冲压根本工序的工艺特点板料冲压根本工序的工艺特点重点为落料、冲重点为落料、冲孔、弯曲、拉深等，掌握变形过程以及对冲住零件构造的工孔、弯曲、拉深等，掌握变形过程以及对冲住零件构造的工艺性要求。艺性要求。 5. 5.了解其它压力加工方法。了解其它压力加工方法。目的和要求目的和要求5模型锻造一、金属塑性成形压力加工一、金属塑性成形压力加工金属资料在外力作用下产生塑性变形，获得具有一定形状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的消费方法。二、塑性成形的根本消费方式二、塑性成形的根本消费方式 1轧制 2挤压3拉拔4自在锻造6板料冲压第二章锻压第二章锻压第一节概述第一节概述上砥铁下砥铁坯料1 1零件大小不受限制
3、；零件大小不受限制；2 2消费批量不受限制。消费批量不受限制。三、塑性成形压力加工的特点三、塑性成形压力加工的特点1 1力学性能高力学性能高1 1组织致密；组织致密；2 2晶粒细化；晶粒细化；3 3压合铸造缺陷；压合铸造缺陷；4 4使纤维组织合理分布。使纤维组织合理分布。2 2节约资料节约资料1 1力学性能高，承载才干提高；力学性能高，承载才干提高；2 2减少零件制造中的金属耗费与切削加工相比。减少零件制造中的金属耗费与切削加工相比。 3消费率高4 4适用范围广适用范围广各种压力加工方法，都是经过对金属资料施加外力，使之产生塑性变形来实现的。单晶体的塑性变形方式主要有滑移和孪晶两种。一、金属塑
4、性变形的本质一、金属塑性变形的本质1.1.单单晶晶体体的的塑塑性性变变形形1 1滑移：滑移：晶体的一部分相对一部分沿一定的晶面发生相对滑动。第二节第二节 金属的塑性成形原理金属的塑性成形原理 但实践金属的滑移是靠位错的挪动来实现的。2 2双晶：双晶：晶体的一部分相对一部分沿一定的晶面发生相对转动。2. 2. 多晶体的塑性变形多晶体的塑性变形晶内变形晶间变形滑移孪晶滑动转动多晶体塑性变形的本质：晶粒内部发生滑移和孪晶；同时晶粒之间发生滑移和转动。多晶二、塑性变形后金属的组织和性能二、塑性变形后金属的组织和性能1.1.冷变形及其影响冷变形及其影响1 1组织变化的特征：组织变化的特征：晶粒沿变形最大
5、方向伸长；晶格与晶粒均发生畸变；晶粒间产生碎晶。2 2性能变化的特征：性能变化的特征：加工硬化：加工硬化：随着变形程度的添加，其强度和硬度不断提高，塑性和韧性不断下降。有利：强化金属资料不利：进一步的塑性变形带来困难2. 2. 回复回复T T回回 = = 0.250.30.250.3T T熔熔3. 3. 再结再结晶晶T T再再 = = 0.350.40.350.4T T熔熔T再冷变形冷变形热变形热变形以上以上以下以下(K)(K)4 . 4 . 热变形及其影响热变形及其影响1 1不产生加工硬化不产生加工硬化2 2使组织得到改善，提高了力学性能使组织得到改善，提高了力学性能 细化晶粒； 压合了铸造
6、缺陷；3 3构成纤维组织构成纤维组织 组织致密。5 . 5 . 纤维组纤维组织织1在平行于纤维组织的方向上：资料的抗拉强度提高2在垂直于纤维组织的方向上：资料的抗剪强度提高三、金属的塑性成形性能三、金属的塑性成形性能塑性成形性能是金属资料在压力加工时成形的难易程度。衡量目的衡量目的1 1塑性：塑性：2 2变形抗力：变形抗力：资料的塑性越好，其塑性成形性能越好。资料的变形抗力越小，其塑性成形性能越好。1. 1. 影响塑性成形性能的要素影响塑性成形性能的要素1 1金属的本质金属的本质化学成分：Me越低，资料的可锻性越好。组织形状：纯金属和固溶体具有良好的可锻性。2.2.变形条件对成形性能影响变形条
7、件对成形性能影响变形温度：应力形状：变形速率：T温越高，资料的可锻性越好。V变越小，资料的可锻性越好。三向压应力塑性最好、变形抗力最小。三向拉应力塑性最差、变形抗力最大。塑性、变形抗力塑性变形抗力2-1一、自在锻设备一、自在锻设备锻锤压力机空气锤蒸汽空气锤水压机油压机65750Kg630Kg5T落下部分总分量 = 活塞+锤头+锤杆滑块运动到下始点时所产生的最大压力锻锤吨位 =压力机吨位 =第三节第三节 自在锻自在锻二、自在锻根本工序二、自在锻根本工序根本工序 完成锻件根本变形和成形的工序。H完全礅粗部分礅粗，S S1.25H0/D02.53. 3. 冲孔：冲孔：4. 4. 弯曲：弯曲：5. 5
8、. 改动：改动：6. 6. 错移：错移：1. 1. 礅粗：礅粗：2. 2. 拔长：拔长：，S SL L芯轴拔长芯轴扩孔三、自在锻工艺规程的制定三、自在锻工艺规程的制定1. 1. 锻件图的绘制锻件图的绘制1 1机械加工余量机械加工余量2 2公差公差3 3余块余块2. 2. 坯料分量和尺寸的计算坯料分量和尺寸的计算G坯坯 = 1+kG锻锻G坯坯 = G锻锻+ G烧烧+ G芯料芯料+ G切切K 耗费系数1/31/4余量Y=F坯坯/F锻锻Y=H坯坯/H锻锻拔长：镦粗：1.25H0/D02.5圆截面坯料：所以：长轴类锻件：3 . 3 . 锻造工序的选择锻造工序的选择轴、杆类零件：镦粗、拔长盘类、环类零件
9、：镦粗拔长及镦粗、 冲孔芯轴上扩孔筒类零件：镦粗、冲孔、在芯轴上拔长4 . 4 . 锻造温度范围及加热火次确实定锻造温度范围及加热火次确实定( (表表2 28)8)5 . 5 . 锻造设备的选择锻造设备的选择( (表表2 27)7)6 . 6 . 确定工时确定工时 7 . 7 . 填写工艺卡填写工艺卡四、自在锻件构造工艺性四、自在锻件构造工艺性1. 1. 防止斜面和锥度防止斜面和锥度2. 2. 防止曲面相交防止曲面相交3. 3. 防止加强筋和凸防止加强筋和凸台台4. 4. 采用组合工艺采用组合工艺模型锻造 将金属坯料放在具有一定外形的模锻模膛 内受压、变形，获得锻件的方法。特点：1消费率高；
10、2锻件的尺寸精度和外表质量高；3资料利用率高； 4可锻造外形较复杂的零件；5模具本钱高、设备昂贵；6锻件不能恣意大。普通不得超越150kg。一、锤上模锻一、锤上模锻一锤上模锻设备一锤上模锻设备蒸汽空气模锻捶第四节第四节 模模 锻锻锤头上模下模踏板操作机构锤身砧座二锻模构造锻模模膛飞边槽桥部仓部 构成锻件根本外形和尺寸的空腔。 包容多余的金属。 添加金属流动的阻力，促使金属充溢模膛。三模膛的分类模膛模锻模膛制坯模膛终锻模膛预锻模膛延伸模膛滚压模膛弯曲模膛切断模膛四锻模工艺规程的制定1. 1. 绘制锻件图绘制锻件图1 1分模面的选择分模面的选择分模面应选在锻件的最大截面处；分模面的选择应使模膛浅而
11、对称；分模面的选择应使锻件上所加敷料最少；分模面应最好是平直面。2)2)确定加工余量、公差和敷料确定加工余量、公差和敷料( (表表2 213)13)加工余量：14mm公差：0.33mm3 3设计模锻斜度设计模锻斜度外壁斜度：57 0内壁斜度：712 04 4设计模锻圆角设计模锻圆角外圆角：r = 1.512mm内圆角：R=23r5 5确定冲孔连皮确定冲孔连皮2. 2. 确定模锻工序确定模锻工序1 1根本工序根本工序圆盘类零件：镦粗 预锻 终锻长杆类零件：制坯 预锻 终锻2 2修正工序修正工序切边；冲孔； 校正；热处置； 清理。五模锻件构造工艺性1. 易于从锻模中取出锻件；2. 零件的外形应力求
12、简单、对称、平直；3. 防止薄壁、高筋、凸起等构造；4. 防止设计深孔、多孔构造；5. 采用锻焊组合工艺。二、胎模锻造二、胎模锻造利用自在锻设备在活动模具上消费模锻件的方法。1. 1. 扣模扣模2. 2. 筒模筒模3. 3. 合模合模运用：没有模锻设备的中、小型锻件的批量消费。锻造压力机利用冲模对金属板料施加压力，使其产生分别或变形获得所需零件的工艺方法。冷冲压：冷冲压： t 2t。 带孔件的弯曲：3 3对拉深件的要求对拉深件的要求 弯曲件的外形应力求简单、对称，并不宜太高； 拉深件的圆角半径应满足：rdt、R 2t； 2. 2. 改良构造可简化工艺及节省资改良构造可简化工艺及节省资料料1 1采用冲焊构造采用冲焊构造2 2采用冲口工艺采用冲口工艺3 3尽量简化冲压件的构造尽量简化冲压件的构造翻边压筋收口精冲超塑成形
