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1、注射件廢次品原因分析 此簡報可能會牽涉到聽眾的討論活動，也就是所謂的執行項目。因此在進行簡報時可充份利用 PowerPoint 來記錄這些執行項目：於投影片放映狀態按下滑鼠右鍵選取會議記錄簿 選取執行項目 標籤將出現的意見都記錄於此按下確定以結束此對話方塊 在簡報進行到最後時PowerPoint將會自動的建立一個執行項目投影片並將你所記錄的內容顯示在該投影片上編寫人：王建良工程一部7/20/20241注塑件常见原因分析 注射件廢次品分為以下幾種: 1. 製 件 不 足 2. 製 件 溢 邊 3. 製 件 起 泡 4. 製 件 凹 陷 5. 製 件 銀 絲 6. 製 件 變 色 7. 製 件 熔
2、 接 痕 8. 製 件 翹 曲 與 收 縮 7/20/20242注塑件常见原因分析 9. 製件破裂 10. 製件粘模 11. 製件脫皮和分層 12. 主流道粘模 13. 製件強度下降 14. 製件尺寸不穩定 15. 製件澆口處混濁 16. 製件冷塊或僵塊7/20/20243注塑件常见原因分析一.製 件 不 足 製件不足廢次品產生原因分析: 1.塑膠原料方面：流動性太小. 2.模具方面: a.澆口或道太小 b.澆口位置不合理 c.澆口數不足 d.冷料穴太小或沒有 e.無排氣孔或排氣不良 3.設備方面： a.加熱系統失靈使溫度過高 b.注射機塑化容量不足 c.加料控制系統不正常 d.噴嘴孔太小 e
3、.料斗口部分或全部堵塞4.操作條件方面： a.注射壓力低 b.壓力損失大 c.溫度太低 d.注射速度慢 e.保壓時間短 f.加料量不足 g.雜物堵塞噴嘴孔 h.彈簧噴嘴失靈 i.剩料太多 j.噴嘴與模具接觸不良溢料 7/20/20244注塑件常见原因分析二.製 件 溢 邊製件溢邊廢次品產生原因分析: 1.塑膠原料方面：流動性太大 2.模具方面: a.型芯和型腔未合緊 b.模板不平行 c.範本變形 d.排氣孔大太 f.模具分型面加工粗糙 g.型腔和型芯偏移 h.模具分型面落入異物 3.設備方面： a.鎖模力不能保持怛定 b.合模機構調整不勻 c.注射機範本安裝調整不正確 d.製件投影面積超過了注
4、射機最大投影面積4.操作條件方面： a.鎖模力太低 b.注射壓力太大 c.注射速度太快 d.溫度太高 e.注射時間長7/20/20245注塑件常见原因分析 三. 製 件 起 泡製件起泡廢次品產生原因分析:1.塑膠原料方面： a.原料加潤滑劑太多 b.原料含水分、溶劑及揮發物太多 2.模具方面: a.模溫太低 b.模具排氣不良 3.操作條件方面： a.注射壓力小 b.注射時間太長 c.塑膠預熱時間太長 d.熔料溫度太快 e.注射速度太快f.注射量不足產品方面： a.產品太厚 b.產品厚薄懸殊7/20/20246注塑件常见原因分析四製 件 凹 陷.製件凹陷廢次品產生原因分析:1.模具方面: a.膠
5、口太小b.流道太小 c.排氣不良d.澆口位置不當2.設備方面：噴嘴孔太小3.操作條件方面： a.加料量不足 b.注射壓力太低 c.注射時間太短 d.注射速度太慢 e.模塑溫度太高4.產品方面： a.產品太厚b.產品厚薄懸殊7/20/20247注塑件常见原因分析 五製 件 銀 絲製件銀絲廢次品產生原因分析:1.塑膠原材料方面： a.塑膠污染b.塑膠多分子物質太多 c.塑膠未乾燥或乾燥不好2.模具方面: a.無排氣槽或太小b.潤滑劑過多3.操作條件方面： a.模速溫度太高 b.螺杆轉速太快 c.注射壓力太低 d.注射速度太快 e.注射時間太短7/20/20248注塑件常见原因分析六製 件 變 色製
6、件變色廢次品產生原因分析:1.塑膠原材料方面：a.塑膠乾燥溫度太高 b.塑膠乾燥時間太長c.塑膠燒焦 d.著色劑耐熱差、受熱分解e.其他添加劑分解2.模具方面: a.模具無排氣孔或排氣位置不當 b.模具結構不合理 c.澆口及澆道尺寸太小 d.模內油類或潤滑劑太多3.設備方面： a.料斗，料缸不淨 b.塑膠乾燥設備不淨 c.環境空氣不淨 d.溫度控制和調節系統失靈 e.料筒中有障礙物迫使塑膠受熱分解 f.噴嘴孔大小4.操作條件方面：a.料筒或噴嘴溫度太高b. 螺杆轉速太快 c.注射時間太長d.注射速度太快 e.注射週期太長f.背壓太大7/20/20249注塑件常见原因分析七製 件 熔 接 痕製件
7、熔接痕廢次品產生原因分析:1.塑膠原材料方面： a.塑膠污染b. 塑膠流動性太差2.模具方面: a.模具排气不良 b.澆注數目太多 c.澆口位置不當 d.澆口數目太多3.設備方面： a.塑化容量太小 b.料筒中壓力損失太大4.操作條件方面：a.料筒溫度太低 b. 噴嘴溫度太低c.模具溫度太低 d.注射壓力太小e.注射速度太慢 f.脫模劑過量5.產品方面：a.製件太薄 b.製件厚薄懸殊7/20/202410注塑件常见原因分析八製件翹曲與收縮製件翹曲與收縮廢次品產生原因分析:.模具方面: a.推杆推出不均衡 b.推杆位置不當 c.推杆尺寸太小 d.澆口位置 、形狀和尺寸不合理2.操作條件方面： a
8、.注射壓力小 b. 注射量不足 c.注射速度慢 d.注射壓即時間短 e.模塑溫度太高或不均 f.冷卻時間短 g.製件推出速度快3.產品方面： a.製件太薄b.製件厚薄懸殊7/20/202411注塑件常见原因分析 九.製件破裂製件破裂廢次品產生原因分析:.模具方面:模具結構不合理,強行脫模 2.操作條件方面： a.料筒溫度太高 b.模溫太低 c.塑料在料筒中停留時間長 d.嵌件未預熱或預熱溫度低7/20/202412注塑件常见原因分析十.制件粘模製件粘模廢次品產生原因分析:1.模具方面: a.表面粗糙度大 b.脫模斜度不夠 c.推出位置不合理 d.模腔、模架變形 e.澆口尺寸及位置不當 f.鑲塊
9、處縫隙過大 g.模具表面劃傷或刻痕2.設備方面： a.推出設備不良 b.推出行程不足3.操作條件方面：a.沒有使用脫模劑 b.加料量不適c.注射壓力太大 d.注射時間太長e.模溫不適 f.注射周期太短 g.冷卻時間太長或太短4.產品方面：a.產品脫模斜度太小7/20/202413注塑件常见原因分析十一.制件脫皮和分層製件脫皮和分層廢次品產生原因分析: 1.塑料原料方面: a.不同料相混 b.同一塑料不同級別相混 c.混入雜質及異物 d.著色劑過量造粒不均勻 2.操作條件方面： a.塑料塑化不均勻7/20/202414注塑件常见原因分析製件主流道粘模主流道粘模廢次品產生原因分析:1.模具方面:
10、a.主流道無冷料穴 b.噴嘴孔徑大於主流道進口直徑 c.主流道表面粗糙度大 d.主流道錐度不夠 e.主流道直徑過大 f.主流道有倒錐 g.主流道頭部圓弧面與噴嘴頭部圓弧面配合不好2.操作條件方面: a.注射壓力太高 b.注射時間太長 c.料筒溫度太高 d.冷卻時間太長 十二.製件主流道粘模7/20/202415注塑件常见原因分析十三. 制件強度下降製件強度下降廢次品產生原因分析: 1.塑膠原料方面： a.塑料未干燥好 b.回料多或回料次數太多 c.塑料先材不當 d.著色劑過量 e.塑料汙染 2.模具方面: a.澆口太小或位置不當 b.分流道太小 3.設備方面： a.塑化量太小 b.料筒中有障礙
11、物使料降解. 4.操作條件方面： a.料筒溫度太高或太低 b.注射壓力低 c.塑料分解或降聚 d.噴嘴溫度太高或太低 e.模溫太低 f.制品內度力大 g.制品有拼合縫 h.螺杆轉速太快 i.注射時間短 5.產品方面： a.制件設計太薄 b.嵌件周圍料厚不夠 7/20/202416注塑件常见原因分析 十四.制件尺寸不穩定製件尺寸不穩定廢次品產生原因分析: 1.塑膠原料方面： a.每批性能有變化 b.顆粒大小不均勻 c.干燥不好 d.回料與新料混合不勻或比例失調 2.模具方面: a.制件推出時變形 b.澆口尺寸不合理 c.分流道尺寸不合理 3.設備方面： a.加料系統不正常 b.螺杆轉速不勻 c.
12、電氣或液壓系統不穩定 d.溫度控制系統不穩定 e.加熱裝置不正常 f.塑化量不足 g.背壓調節不均 4.操作條件方面： a.料筒及噴嘴溫度太高 b.模溫不均勻 c.注射壓力低 d.注射時間短 e.冷卻時間短 f.加料量不勻 g.溫度、壓力、時間變更較大 7/20/202417注塑件常见原因分析十五.制件澆口處混濁製件澆口處混濁廢次品產生原因分析: 1.塑膠原料方面： a.塑料干燥不好 b.物料中有污染物 2.模具方面: a.模溫偏低 b.澆口尺寸大小 c.澆口形式不當 d.冷料穴大小 e.分流道尺寸大小 f.澆口位置不當 g.無排氣孔或排氣孔位置不當. 3.操作條件方面： a.料筒溫度偏低 b.噴嘴溫度偏低 c.注漲速度太快 d.注射壓力太小 e.潤滑劑太少7/20/202418注塑件常见原因分析十六.制件冷塊或僵塊製件冷塊或僵塊廢次品產生原因分析: 1.塑膠原料方面： a.塑料中混入雜質 b.混入不同品种塑料或不同品級塑料 2.模具方面: a.無主流道或分流道的冷料井 3.操作條件方面： a.注射量不夠 b.成型周期短 c.噴嘴溫度低 d.料筒溫度低塑化不均 7/20/202419注塑件常见原因分析 -END- 謝謝!7/20/202420注塑件常见原因分析
