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1、省道S366线（珠海大道）金湾互通立交至高栏港段主线改建工程标段 冲孔灌注桩施工方案目 录一、工程概况1二、施工部署1三、质量控制要点1四、施工工艺框图2五、施工方法3六、施工工期8七、安全生产、文明施工8八、质量控制措施9九、降低成本措施13十、安全生产保证措施15十一、文明施工及环保措施16十二、施工资源计划16十三、施工进度计划16一、 工程概况工程名称：省道S366线珠海大道(三期)金湾互通立交至高栏港段主线改建工程平东大道互通立交段标工程地点：珠海市金湾区、高栏港区。工程规模：路基桥涵、路面及绿化工程，桩号为K42+900K44+260，长度为1.36kM，主要工程数量为路基、路面、
2、绿化工程及菱形互通立交1处（平东大道立交）。本工程的桩基础均为混凝土灌注桩，桩基按端承桩设计，桩径分别为1.0m、1.2m、1.3m、1.8m、2.0m，嵌岩桩桩底嵌入中风化岩层深度不少于2.5倍桩径。二、施工部署1、施工前准备 场地平整，清除杂物，回填土应夯打密实；设置闭合导线网，达到规范要求精度，经验收合格后，导线点作为桩位点放样的基准点。保证桩位点的偏差符合要求。测量放样用全站仪，极坐标计算数据，桩位之间的距离校核可用钢尺丈量，全部成果及时报监理工程师审定。2、施工流程场地平整 放线定位 移机就位 探孔 埋设护筒 冲孔 终孔 清孔 吊放钢筋笼 灌注混凝土三、质量控制要点1导入导线点采用精
3、确的测量仪器，配备专业测量人员，坐标测量采用SET2100全站仪，高程测量采用DSG2000水准仪，以导线点作为桩位点放样的基准点，保证测量误差在规范的规定之内。2、桩点开孔的控制桩机就位时将桩机底盘调成水平状态，使冲锤对准设计中心，满足要求后，正式冲击，冲进过程中，随时用经纬仪监控，保证倾斜度小于1100。3、沉渣厚度冲孔桩施工时密切注意土层的变化并作好记录，当达到设计要求的入岩深度时，取出孔底岩石样品连同记录报甲方工程师检查，四方成孔工序验收合格后，采用换泥浆的方法清孔；采用泥浆泵进行反浆，然后以相对密度较小的泥浆（1.2）压入逐步把相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度低于1.0
4、31.10 以下，使沉渣厚度（小于5cm）达到要求。冲孔泥浆按JTG T F50-2011的规定，并按不同的地质采用不同比重的泥浆。4、钢筋安装钢筋笼采用吊车起吊安装，在井口采用帮条焊焊接接长。在起吊中，要保证钢筋笼不变形，起吊时采用三点吊法，要保证钢筋骨架中心位置符合设计要求。骨架顶端要支撑和加固，支撑系统要对准中线，防止浇注混凝土时钢筋骨架上浮、倾斜和移动。钢筋笼四周外侧，事先按图纸要求用混凝土垫块定位钢筋，以保证钢筋保护层厚度满足图纸要求。5、混凝土灌注为保证砼连续灌注，灌注前，灌注过程中，保持与搅拌站的联系，确保供应，避免质量事故发生。采用导管浇筑，导管埋入砼中深度不小于2m，混凝土浇
5、筑时提升时保证导管埋入2m，灌注到桩顶上部5m以内时，不再提升导管，待灌注比设计要超灌80-100cm提出导管，拔管采用慢提及反插的方法，采取一切措施，确保灌注砼连续进行。 四、施工工艺框图桩位置放线场地平整探孔、检测地下管线埋 设 护 筒护筒制作修理桩机就位对中桩位复测钻进、捞取钻渣成孔检查、验收第一次清孔向孔内注粘土泥 浆 循环量孔深、斜度、直径安装钢筋骨架桩机移位下导管林淦（非常设机构）钢筋骨架制作导管试拼、检修第二次清孔浇注水下砼移开桩机拆、拔护筒清理桩头商品混凝土制作混凝土试件泥 浆 外 运拔起导管、冲洗五、施工方法1、场地准备平整场地、测放桩位，修筑泥浆池，安装泥浆泵，采用砖砌泥浆
6、池。2泥浆制备根据地质情况，选用塑性指数大于25、小于0.005mm的颗粒含量大于50%的粘土制浆，对于地质不好的较深桩用膨润土造浆，以提高泥浆性能指标，防止坍孔；施工中经常检测泥浆的各项指标，并随时注意地质变化，及时调整，保证泥浆的各项指标符合规范要求。施工时，制浆池、储浆池和沉淀池用循环槽连接，两个墩共用一套泥浆循环系统。3、成孔 （1）开孔前根据测量放线的中心及设计的桩径或护筒孔的大小进行探孔，对土层较厚的探孔3m，探深3m后再用钢筋钎进行探测有无阻碍物，如发现有地下管线，加以保护并及时通知业主及有关单位迁移管线后，再进行施工。 （2）当冲孔周围50cm范围内存在、地下管线时，为加强地下
7、管线的保护及防止孔口的坍塌，需埋设护筒，护筒高出地面0.3m，护筒用5mm钢板制成，直径比桩径大0.3m，护筒平面位置偏差不大于5cm，倾斜度偏差不大于1%，护筒沉落后，周边用粘土回填夯实。 （3）桩机就位前，对各项准备工作进行检查。桩机就位后，用枕木作机座，要使底座和顶端平稳，保证冲孔和运行中不产生位移和沉陷。 （4）桩机就位前施冲时，将桩机底盘调成水平状态。（5）开始时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，利用桩锤搅制泥浆，搅拌后抽至循环池泥浆的相对密度为1.051.20，待循环池及桩孔全部储够泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行进尺冲进，待导向部份全部进入土层后，方可正常冲进。（6）在冲
8、进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对冲孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆（相对密度为1.051.20）冲进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低转慢速、大泵量、稠泥浆（相对密度为1.21.45）冲进。（7）冲进成孔过程中，经常捞取冲渣，观察土层的变化，在岩、土层变化处均捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。 （8）冲击成孔采用粘土泥浆护壁，根据地层地质变化调整泥浆比重，保证钻进过程中孔壁的稳定。整个钻进过程中，始终保持孔内水头高度。不同的地质采取不同的冲程，冲击过程中要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况。（9）桩基础冲
9、进中，用检孔器检孔，检孔器用钢筋制作成钢筋笼，其外径等于设计孔径，长度为孔径的46倍。每钻进58m、接管及通过易缩孔的土层时，都必须检孔。 （10）施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在中途停顿，如确因故须停止冲进时，将冲头停放在孔底不超过12小时，以免被泥浆埋住冲头。 （11）及时详细填写冲孔施工记录，交接班时交代冲进情况及下一班注意事项。（12）质量要求： a、冲孔的孔径不小于设计规定； b、护筒要求耐用，内部无突出物，孔径大于桩设计直径10cm左右； c、桩孔位置符合有关规范要求，容许偏差3cm； d、桩孔垂直倾斜度1/100。4、终孔与清孔（1）冲孔桩施工时密切注意土层的变化，主
10、要控制按设计要求达到的入岩深度时，及时通知甲方代表、监理及设计人员到现场验收。（2）桩基础冲进中，用检孔器检孔，检孔器用钢筋制作成钢筋笼，其外径等于设计孔径，长度为孔径的46倍。每钻进58m、接管及通过易缩孔的土层时，都必须检孔。（直径为钢筋笼外径加10cm或桩经小5cm）。（3）成孔工序验收合格后，进行第一次清孔工序的施工。清孔采用换浆法施工。即冲孔完成后，提起冲锥至距底约20cm，继续旋转，然后以相对密度较小的泥浆（1.2）压入，逐步把冲孔内悬浮的冲渣和相对密度较大的泥浆换出，在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。清孔后泥浆指标比重1.031.1之间，含砂量小于2%，孔底沉渣小于5cm。为
11、防止孔内沉渣大于规范要求，一般用抽砂筒先将孔内泥砂打掉再换浆。清孔时应保持钻孔内泥浆面高于地下水位1.52.0m防止塌孔。清孔达到要求，由监理工程师再次验收孔深，泥浆和沉渣厚度。经监理工程师检查和确认，同意隐蔽后方可进行下道工序。（4）质量要求： a、桩孔深度符合设计要求； b、清孔使沉渣厚度满足设计及施工规范要求；4、钢筋骨架的制作与安装钢筋进场必须具有合格证，每批材料、每种规格均需抽样检查合格后方可使用。 （1）钢筋采用钢筋场加工，二次搬运到现场。钢筋的加工遵照JTG T F50-2011公路桥涵施工技术规范及设计要求进行。 （2）按施工的实际钢筋笼长度，来决定钢筋的开料，确定分段制作的长
12、度。 （3）依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，设立每隔2m一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊在加劲筋上，再依设计的规定的间距点焊箍筋。钢筋笼制成后，须用木枋垫底架空，避免泥浆、油积污染钢筋笼。 （4）清孔验收后，利用吊车将骨架吊入桩孔，钢筋骨架分段制作，每一完一节后用钢管或方木固位，再用吊车吊住另一节进行驳接，在钢筋骨架外侧设混凝土垫块保证保护层的厚度。吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证骨架居中，注意保证不碰撞孔壁。落笼困难时，要查明原因，处理后再继续下落。（5）钢笼主筋采用机械套筒连接，焊接的长度单面焊不小于10d,双面焊不小于5d,d为直径，钢筋笼成型
13、前根据钢筋笼长度和吊装需要分段制作，。钢筋轴线需对正，以便保证质量。（6）钢筋骨架制作主筋接头应错开，同一截面内接头不超过50%，钢筋绑扎过程中应严格遵守规范。 （7）骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。（8）质量要求 a、钢筋的品种和质量，焊条的牌号和性能应符合设计及施工有关标准的规定；b、钢筋的加工、骨架的制作应符合设计要求及有关规范的规定；（9）钢筋笼制作允许偏差按下表的规定执行：钢筋笼制作允许偏差项次项目允许偏差（）1主筋间距202箍筋间距103钢筋笼直径104钢筋笼长度505、水下混凝土灌注：（1）、在灌注混凝土前，要对导管进行水密、承压和接头抗拉试验，合格后，导管吊装前
14、先试拼，接口连接严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。使用前，进行水密试验，试验时的水压，大于井孔水深至1.5倍的压力。吊装时，导管应位于井孔中央，并在灌注前进行升降试验。 （2）导管吊放完毕，在导管口加封带管的铁板，往导管内加灌高压水，使沉淀在孔底的沉渣飘流。导管底部离孔底0.30.4米，储料斗的容积要满足首批灌注下去的混凝土埋置导管深度初次埋深不小于1m的要求。 （3）复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。满足要求后，方可灌注砼。 （5）待砼运输车到达现场后，检查砼坍落度及离析程度，确定砼可以使用后，在导管上端连接砼漏斗，开始灌注时，应在漏斗下口设置隔水钢板。 （6）灌注应连续进行，使砼经常处于流动状态，当导管底埋置于混凝土的深度达3m左右，经常检查导管埋深，埋深不得大于6m。或导管中混凝土落不下去时，开始将导管提升。提升速度不能过快，提升后导管的埋深不少于2m。提升导管时先将顶上漏斗挪开，然后垂直提升导管，拆去顶上一节后再接上漏斗，继续灌注砼。提升导管要保护管垂直及居中，不使倾斜以免牵动钢筋骨架。（7）井孔内砼面位置的探测，采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。砼灌注至桩顶上部5m以内时，不再提升
