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1、预制混凝土方桩施工中常见质量问题及防治对策摘要：预制钢筋混凝土方桩在制桩、沉桩过程中，时有质量事故发生，事故 不仅给施工带来困难，而且延误工期，耗费资金，并留有隐患。本文分析总结了 预制钢筋混凝土方桩常见质量事故的主要原因及预防措施，对以后类似工程的施 工具有一定的参考和借鉴价值。关键词：预制钢筋混凝土方桩、制桩、沉桩、预防措施1.混凝土拌和物1.1 和易性不好现象：拌和物松散不易粘结。拌和物粘聚力大，成团，不易浇筑。拌 和物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙。拌和物在运输、浇筑过程中分层离析。原因分析：水泥标号选用不当。当水泥标号与混凝土设计标号之比大于2.2 时，水泥用量过少，混凝土拌和物松散；
2、当水泥标号与混凝土设计标号之比小于1.0时，水泥用量过多，混凝土拌合物粘聚力大、成团、不易浇筑。砂、 石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，不易将混凝土振捣密实。施工坍 落度过大，混凝土在运输、浇筑过程中难以控制其均匀性。计量工具不精确， 计量制度不严格或采用不正确的计量方法。搅拌时间短，混凝土拌和物质地不 均匀。预防措施：应合理选用水泥标号，使水泥标号与混凝土设计标号之比控制 在1.32.0之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物中掺加混凝土材料 （如磨细粉煤灰等）或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物和易性。原材 料计量应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠，特别是水的计量，应
3、 制作标准计量水桶；外加剂应用小台秤计量。在混凝土拌制和浇筑过程中，应 按规定检查混凝土组成材料的质量和用量（每一工作班到少二次）。在拌制地 点及浇筑地点检查混凝土的坍落度或工作度（每一工作班至少二次）。在一个 工作班内，如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时，应及时检查。随时 检查混凝土搅拌时间，混凝土延续搅拌最短时间。治理方法：因和易性不好而影响浇筑质量的混凝土拌和物，只能用于次要构 件或废弃。（2）外加剂使用不当现象：混凝土浇筑后，局部或大部长时间不凝结硬化。已浇筑完的混凝 土结构物表面起鼓包，俗称表面“开花”。原因分析:缓凝型减水剂掺入量过多。以干粉状掺入混凝土中的外加剂,含有未碾成
4、粉状的颗粒，遇水膨胀，造成混凝土表面“开花”。预防措施：应熟悉外加剂的品种与特性，合理选用，并应制订使用管理规 定。不同品种、用途的外加剂应分别堆放。)粉状外加剂要保持干燥状态， 防止受潮结块。已经结块的粉状外加剂，应烘干，碾碎，过 0.6mm 筛后使用。治理方法：因缓凝型减水剂使用过量造成混凝土长时间不凝结硬化时， 可延长其养护时间，推迟拆模，后期混凝土强度一般不受影响。已经“开花” 的混凝土墙面，应剔除因外加剂颗粒造成的鼓包后，再进行修补。1.2 预制桩表面损伤(1)麻面现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。原因分析：模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，
5、拆模 时混凝土表面粘损，出现麻面。木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不 够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表 面失水过多，出现麻面。钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土 表面粘结模板，引起麻面。模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混 凝土表面沿模板缝位置出现麻面。混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出， 一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板在 浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。 如有缝隙，应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵来，防止漏浆。钢
6、模 板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。混凝土必须按操作规程分层均匀振捣实，严 防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。(2)露筋现象：钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等，没有被混凝土包裹面外露。原因分析：混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋 紧贴模板，致使拆模后露筋。钢筋混凝土结构断面较少，钢筋过密，如遇大石 子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。因 配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。混凝 土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。混凝土保护层振捣不密 实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模
7、时混凝土缺 棱掉角，造成露筋。预防措施：浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现 问题应及时修整。为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔 一米左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。钢筋较密集时，应选配适当的石子。 石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的 1/4，同时不得大于钢筋净距的 3/4。为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片 的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。浇筑混凝土前应用清水将木模 充分湿润，并认真堵好缝隙。拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过 早拆模。操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑 好。(
8、3)蜂窝现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状 的孔洞。原因分析：混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水 量不准，造成砂浆少石子多。混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易 性差，振捣不密实。未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不 出水泥浆，造成混凝土离析。混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣 不实或下料与振捣配合不好，未及振又下料，因漏振而造成蜂窝。模板孔隙未 堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆而形成蜂窝。预防措施：混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。 混凝土应拌合均匀，颜色一致，其延
9、续搅拌最短时间应按规范规定。混凝土 的振捣应分层捣固。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其 作用半径的 1.5倍；对轻骨料混凝土拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。振 捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的 1/2。为保证上下层混凝土结 合良好，振捣棒应插入下层混凝土 5厘米。混凝土浇捣时，必须掌握好每点的 振捣时间。振捣时间与混凝土坍落度和振捣有效作用半径的关系。合适的振捣时 间也可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面将 呈水平状态，并将模板边角填满充实。浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、 堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混
10、凝土凝结前修整完 好。1.3 预制桩内部缺陷(1)混凝土试块强度不合格现象：同批混凝土试块的抗压强度的平均值低于1.05设计标号。同批 混凝土中最低一组试块强度值低于0.9设计标号。同批混凝土中个别试块强度 值过高或过低，出现异常。原因分析：混凝土原材料不符合要求：A、水泥过期或受潮结块；水泥未 经试验就使用；所有水泥重量不足50kg。B、砂、石骨料级配不好，空隙率大， 含泥量大，杂物多。C、外加剂使用不当，掺量不准确。混凝土配合比不准确： A、不用试验室规定的申请配合比，随便套用经验配合比。B、计量工具陈旧或 维修管理不好，精度不合格。C、砂、石、水泥不认真过磅，计量不准确。D、 混凝土加水
11、不准，随便加水，使混凝土水灰比和坍落度增大，影响强度。搅拌 混凝土时颠倒加料顺序，搅拌时间不够，拌合物不均匀。混凝土在冬季施工期 间，拆模过早或早期受冻。混凝土试块没有代表性。A、试管保管不善，经多 次使用产生变形，未及时更换；试模尺寸和混凝土石子粒径大小不相适应。 B、 不按规定制作试块，试块没有振捣密实。C、试块标准养护管理不善或养护条件 不符合要求；在同条件养护时，时期脱水或受外力撞砸等。预防措施：确保混凝土原材料质量。严格控制混凝土配合比，保证计量 准确。混凝土搅拌要建立岗位责任制，要合理搅拌。治理方法：如试块强度不合格，应尽快查明原因，采取措施纠正。也可利用 同条件养护的试块强度进行
12、评定。如果强度偏低不多，可延长养护时间，推迟使 用日期，以求强度有相应增长；如果强度偏低较多，则需要与设计单位共同研究 处理。(2) 桩身混凝土养护不当现象：对浇灌的桩身混凝土养护不当。蒸汽养护时，温程未制好，影响了混 凝土强度的正常发展，减弱了预制桩的抗锤击性。原因分析：桩身养护温度或湿度偏低，或养护期不够，强度达不到设计要 求；桩身覆盖保护不良，局部混凝土受冻或干燥脱水，造成局部缺陷。蒸汽养 护时，预养期太短、升温长快或恒温温度太高，损害桩身混凝土的抗压、抗拉强 度及其抗锤击性。预防措施：要妥善覆盖和保护桩身混凝土，认真浇水保湿。适当延长潮湿 养护期，有利于增强混凝土桩的抗锤击性能。采用蒸
13、汽养护时，宜采取比较和 缓的热养温程:常温下预养时间不宜少于23小时，升温速度不宜大于1520C /小时，恒温温度不宜高于6070C,降温速度不宜大于20C/小时；桩身如在封 闭的钢模型内蒸养，可防止剧烈热养的破坏作用，因此可适当放宽热养温程控制 条件。采用热台座、热模型或太能等的热养护时，应将混凝土裸露面用塑料薄 膜等不透水材料妥为履盖，以保持潮湿状态。热养温度不应过高，以免失水；模 板宜采用不吸水、不透水材料制作。制备相应数量的与桩身同条件下养护的试 块，借以检验桩身混凝土强度发展情况。治理方法:因养护不当而造成强度偏低的混凝土桩，可再补充润湿养护7 10天，以促使混凝土强度重新增长。(3
14、) 桩身混凝土质量缺陷现象:混凝土密实性差，局部孔隙率大；局部有蜂窝、孔洞、内壁流坍等。原因分析：混凝土密实性差或孔隙率大，多由于振捣不足、不均造成；对 于偏稀的混凝土，振捣过量时，亦能促成上下分层，使上层混凝土水量增多，水 灰比增大，强度下降。混凝土的蜂窝孔洞问题。混凝土桩离心旋转成形机和 钢模准备状态不好，在钢模旋转中有严重跳砸现象离心成型时水泥浆从缝隙跑 出，造成混凝土蜂窝、酥松缺陷，砂子粒度、砂率等不合适时，也会导致上述缺 陷。预防措施：混凝土的蜂窝孔洞问题前面已述。孔洞的预防措施如下：在钢 筋密集处，可采用豆石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械 振捣有困难时，可采用人
15、工捣固配合。预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往 往浇筑不满，振捣不实，应采取如在侧面开口浇灌的措施，振捣密实后再封好模 板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。采用正确的振捣方法，严防漏振。控制 好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过 2 米， 大于2米时要用溜槽、串筒等下料。防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物； 发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。(4) 形状尺寸不合格现象：桩端面对桩轴线的垂直度偏差太大或端面平整度差。桩身或桩尖 的轴线有偏差，如桩身弯曲、桩尖歪斜等。预制桩截面尺寸、配筋位置、保护 层厚度等产生较大偏差。原因分析：由于模板安装或工艺装备上的各种缺陷，使预制
16、桩的形状尺寸不 合格。预防措施：要保持模板形状尺寸合格，支撑牢固，基础稳定，保持各项工艺 装备状态良好。保证钢筋骨架绑扎牢固，支垫严实，位置正确。预制桩张拉设备 应使张拉合力线与桩身轴线尽可能重合，缩小偏心，以免使桩身受弯。(5)预制桩裂缝现象：普通混凝土桩在吊放或运输过程中容易产生横向裂颖，严重的甚至能 开裂到 1mm 左右，常见的较细横向裂缝不影响打桩下沉和轴向压载，但严重裂 缝在受到重复锤击后有可能发展扩大，以至破坏。裂缝太宽时，桩身钢筋易受湿 空气侵蚀。原因分析：混凝土预制桩是细长形的构件，自重弯矩较大，但横向抗弯强度 较弹头，所以在吊放、运输过程中容易产生横向裂缝。预防措施：为预防横向裂缝宽度超
