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1、由于现代化企业生产的连续性与协同性，设备动力系统关键环节的任一故障都将导致全线停 机。液压系统复杂庞大精密，对外部环境的干扰敏感，容易产生故障且故障分析与排除难度 大，若有不慎，很可能造成停机损失。本文努力从使用与维护的角度提高液压设备的可靠性， 降低其故障率与停机时间，保证正常生产秩序，将是检修人员长期的重大课题，故障诊断与 状态监测是其中的基础工作。1滑动水口的作用 炼轧厂是电炉精炼炉连铸机轧机“四位一体”短流程生产线。自 2000 年 12 月建成投产以来，由于对新工艺操作不熟悉和前期的一些缺陷，使连铸设备故障及工 艺事故较高。其中滑动水口液压系统故障频繁，严重制约了炼钢工序的生产节奏，
2、针对滑动 水口液压系统故障，通过分析与改进，并制定相应的措施，取得了良好的效果。 滑动水口是连铸设备的重要部位，主要作用是通过液压缸拉开钢包滑动水口和调节水口开 度，使钢水能顺利连铸。2故障及其原因分析 连铸区域因环境温度高，灰尘大，环境恶劣，且生产节奏快，生产前期该系统陆续暴 露了以下几个方面的故障：系统失压、频繁换油缸、操作人员不好操作等故障，给正常生产 带来诸多不利的影响。21 系统失压211 电磁溢流阀故障 生产过程中，连铸滑动水口液压系统曾出现系统失压，即油泵正常运转压力表显示无 压力，各执行机构无法正常工作，根据液压原理分析可知，电磁溢流阀出了故障，排除电气 故障因素的前提下，溢流
3、阀的阀芯因卡阻无法动作，液压油流回油箱而使主回路卸荷，此时 供油管与泄油管存在明显的温差，即供油管的温度比泄油管的温度低许多。滑动水口液压系统曾出现过因电磁溢流阀故障造成停产数小时的事故，通过分析认为 产生故障的主要原因是由于液压系统电磁溢流阀造成的，因为该液压系统的卸荷回路采用了 由二位四通电磁换向阀和先导型溢流阀组成的电磁溢流阀作卸荷阀，该系统在使用过程中， 由于前期设备安装时，系统管路上存在少量的细小杂质，杂质在输送油液的过程中，将主阀 芯上的阻尼小孔堵塞，使油压传递不到主阀上腔和导阀前腔，导阀就失去对主阀压力的调节 作用，因主阀上腔无压力油，弹簧力又小，所以主阀就变成一个弹簧力很小的直
4、动型溢流阀， 在进油腔压力很低的情况下，主阀就打开溢流，系统就建立不起压力。212 泵损坏 泵的损坏造成无动力来源，使系统失压，在现场进行开箱检查，发现泵损坏的主要原 因是液压油油品变质，油里面有很多杂质，如金属粉末、灰尘、焊渣，使油升温、发热。特 别是叶片泵对污染比较敏感。叶片泵易咬死，使泵损坏造成系统失压。22 油缸动作不正常2 2 1 电磁换向阀故障电磁换向阀故障。在排除电器因素的前提下，因管网内存在少量杂质造成换向阀阀芯 受阻而动作迟缓或无法工作，引起油缸动作不正常故障。222 油缸故障 油缸因在环境温度高、粉尘大、油品污染、油温高等恶劣环境下工作，使油的黏度下 降，油缸密封件磨坏和老
5、化，导致油缸产生内泄漏和外泄漏的现象，引起油缸动作不正常和 失效。上述情况分析可知，实际上引起故障的主要因素来自系统的污染。一般认为，液压系 统工作不稳定或者出现各类故障，70%以上与液压油的污染有关，因此污染度的控制是液压 设备管理的一项重要工作，只有做好这项工作，才能确保系统的稳定性及可靠性。23 操作人员不好操作 由于设计中有液压锁，使油缸被锁死，安装及维修时，操作人员要把油缸安装在大包 的水口上，并要卡在水口机构上，造成操作人员不好操作，安装维修时间长，影响生产。3改进措施 根据上述液压系统出现的故障及其原因分析，提出了相应的解决措施，并进行了有效 的处理。31 解决系统污染措施 在油
6、泵出油管上增加过滤器防止污染物进入液压元件。从连铸液压站引一条管来补加 新油，保证了油箱内油液的清洁度，降低了液压系统的故障率。加强油品管理定期更换和清 洗过滤器的滤芯，定期抽样检查在用油品的品质，细心维修保养，及时杜绝外界污染物的侵 入，切实做好油箱管理及整个系统的清洗工作。32 解决系统失压措施首先，增加一条事故管。截止阀2 在系统失压的情况下能应急，使生产照样能顺利进 行。其次加强巡检工作，注意液压系统的油温、压力、泄漏、泵组元件及执行机构的运行情 况，认真做好点检记录，如定期检查电磁溢流阀，用手触摸供、泄油管，一旦发现异常，立 即更换溢流阀，如果时间允许，也可以对溢流阀进行解体清洗，注
7、意泵组是否有异常，应认 真检查。33 解决油缸动作不正常措施 更换故障油缸，使执行元件工作正常，更换或解体清洗故障换向阀，使系统正常。34 解决不好操作的措施 在原系统中取消回路中的液压锁，使系统简化，达到了方便操作。35 加强技术培训，提高实际操作水平 开展多种形成的培训，提高员工的技能技巧，主要措施有：讲液压系统故障分析及处 理以及维护保养课，来提高员工对故障处理及预防的能力。4结束语 从现场维修经验得知，要减少液压故障，必须做到防止油品污染，这就要求加强液压 设备管理工作，才能确保系统的稳定性及可靠性。要处理好故障，必须充分掌握液压系统的 工作原理，还要有丰富的使用维修、保养方面的实践经验，才能使液压技术更好地为企业生 产服务。
