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1、 西安技师学院 毕业设计学生： 班级： 12GSJ3班 学号： 指导教师： 2012年4月 1西安技师 毕 业 设计专业班级 数加2班 姓名 学号 一、题目 轮廓凹槽型腔零件数控铣削 二、报告工作自 2011年 10 月 8日起至 2012 年4月 5日止。1.按照规定的写作格式和排版格式进行提交； 2.论文正文字数要求一般在5000字以上。 指导教师： 轮廓凹槽型腔零件数控铣削的加工工艺分析： 图1-1所示的轮廓凹槽型腔零件，材料为LY20毛坯尺寸（长宽高）为1258519mm,未注尺寸公差为IT13，锐边去毛刺，小批量生产，分析其数控铣床加工工艺过程如下：目录：1：零件图工艺分析2：选择加
2、工方法3：确定定位及装夹方案4：确定加工路线和走刀路线5：刀具的选择6：切削用量的选择7：拟定数控铣削加工工艺卡片8：安全操作规程9：程序10：实习心得1. 零件图工艺分析该零件主要有平面，外轮廓，型腔，以及孔组成。其中212H7和210四个内孔的表面粗糙度要求较高，为Ra1.6；而12H7内孔的表面粗糙度要求较更高，为Ra0.8。平面，以及外轮廓的深度为4mm,型腔的深度为7mm,且保证偏差为2道。铣型腔时保证4R7和2C4的尺寸完整。内孔表面对A面有垂直度要求，零件上表面对A面有平度要求。该零件的其余表面粗糙度为Ra6.2，材料为LY20，切削加工性能较好。根据上述分析应粗精分开进行，以保
3、证表面粗糙度及偏差要求。同时以底面定位，提高装夹刚度以满足个凹型腔的平行及同轴要求。2. 选择加工方法（1) 上下表面及台阶面的粗糙度要求为 表面粗糙度为Ra6.2，可选择粗-精方案。 （2) 孔加工方法的选择。孔加工之前，为便于钻头引正，先用中心钻加工中心孔，然后再钻孔。内孔表面的加工方案在很大程度上与内孔表面的尺寸精度和粗糙度Ra有关, 如图分析知，孔的加工要求较高，所以不能直接加工到正常尺寸，而要划分加工阶段逐步进行。该零件孔方案如下： 孔.12H7，210，12H7表面粗糙度要求较高，为Ra1.6。选择钻-粗镗-半精镗-精镗方案。 3. 确定装夹方案 该零件毛胚料的外形比较规则，因此在
4、加工两个上下表面，选用机用平口虎钳装夹，在铣削外轮廓时，采用一面两孔。定位方式。4,确定加工路线及走刀路线按照“基面先行，先面后孔，先粗后精”的原则确定加工顺序。型腔加工时粗加工为逆铣，精加工时为顺铣。刀具沿切线方向切入切出。5刀具的选择 （1) 零件的上下表面采用铣刀加工根据背吃刀量选择铣刀直径，使铣刀工作时有合理的切入，切出。 轮廓凹槽型腔零件数控加工刀具卡片产品的名称或代号零件名称轮廓凹槽型腔代号道具编号道具规格名称数量备注1T0120铣刀1自动2T0210铣刀1自动3T0310铣刀1自动4T048铣刀1自动5T0512铣刀1自动6T068铣刀1自动7T073中心钻1自动8T088.9钻
5、头1自动9T0910钻头1自动10T1012钻头1自动编制6.切削用量的选择 该零件的材料切削性能较好，切削 凹槽 时，留0.5精加工余量，选择主轴转速与进给速度时，先查切削用量手册，确定切削速度与每齿进给量，然后按式v=dn/1000和V=nzf.计算主轴主轴转速与进给速度。7. 拟定数控铣削加工工艺卡片 为了更好的指导编程和加工操作，把该零件的加工顺序，所用刀具和切削用量等参数编入下表所示转接盘零件数控铣削的加工工序卡片中。 轮廓凹槽型腔零件数控加工工序卡 单位名称产品或代号零件名称零件图号轮廓凹槽型腔工序代号程序编号夹具规格名称使用设备车间机用平口钳FAUNC0i数铣车间工步号工步内容刀
6、具号刀具规格(mm)主轴转速(r/min)进给速度(mm/min)背吃刀量(mm)备注1铣上下表面(粗）T0120铣刀12001002自动2铣上下表面(精）T0210铣刀600401.5自动3内型腔（粗）T0310铣刀2000502自动4内型腔（精）T048铣刀2000500.5自动5内型腔（长17.5，宽15）T0512铣刀2000502自动6内型腔（四方）T068铣刀2000500.5自动7钻中心孔T073中心钻1.5自动8钻12，10的孔T088.9钻头800500.5自动9钻10的孔T0910钻头10钻12，的孔T1012钻头编制审核批准规范操作文明生产1. 机前的检查和开机顺序正确。
7、2. 操作规范，未受伤。3. 工件装夹，刀具安装，工量具的放置规范。4. 正确使用刀具。5. 正确使用量具。6. 正确对刀，正确设置参数。7. 工件的定位和夹紧合理。8. 清扫机床和环境卫生。零件程序；%O0000(轮廓凹槽型腔)N100 G21N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90N104 T229 M6N106 G0 G90 G54 X-20. Y90.5 S1300 M3N108 G43 H229 Z50.N110 Z15.N112 G1 Z-4.5 F7.2N114 Y70.5 F120.N116 G3 X0. Y50.5 R20.N118 G1 X60.N120 G2
8、 X70.5 Y40. R10.5N122 G1 Y-40.N124 G2 X60. Y-50.5 R10.5N126 G1 X-60.N128 G2 X-70.5 Y-40. R10.5N130 G1 Y40.N132 G2 X-60. Y50.5 R10.5N134 G1 X0.N136 G3 X20. Y70.5 R20.N138 G1 Y90.5N140 G0 Z50.N142 X-45.5 Y80.5N144 Z15.N146 G1 Z-4.5 F7.2N148 Y60.5 F120.N150 G3 X-25.5 Y40.5 R20.N152 G1 X-11.N154 G2 X-.5
9、 Y30. R10.5N156 G3 X.5 R.5N158 G2 X11. Y40.5 R10.5N160 G1 X40.N162 G2 X48.4 Y36.3 R10.5N164 Y-36.3 R60.5N166 X40. Y-40.5 R10.5N168 G1 X11.N170 G2 X.5 Y-30. R10.5N172 G3 X-.5 R.5N174 G2 X-11. Y-40.5 R10.5N176 G1 X-40.N178 G2 X-48.4 Y-36.3 R10.5N180 Y36.3 R60.5N182 X-40. Y40.5 R10.5N184 G1 X-25.5N186
10、G3 X-5.5 Y60.5 R20.N188 G1 Y80.5N190 G0 Z50.N192 M5N194 G91 G28 Z0.N196 M01N198 T219 M6N200 G0 G90 G54 X-35.5 Y55. S1500 M3N202 G43 H219 Z50.N204 Z15.N206 G1 Z-5. F3.6N208 Y45. F100.N210 G3 X-25.5 Y35. R10.N212 G1 X-11.N214 G2 X-6. Y30. R5.N216 G3 X6. R6.N218 G2 X11. Y35. R5.N220 G1 X40.N222 G2 X44.
11、 Y33. R5.N224 Y-33. R55.N226 X40. Y-35. R5.N228 G1 X11.N230 G2 X6. Y-30. R5.N232 G3 X-6. R6.N234 G2 X-11. Y-35. R5.N236 G1 X-40.N238 G2 X-44. Y-33. R5.N240 Y33. R55.N242 X-40. Y35. R5.N244 G1 X-25.5N246 G3 X-15.5 Y45. R10.N248 G1 Y55.N250 G0 Z50.N252 X-10. Y65.N254 Z15.N256 G1 Z-5. F3.6N258 Y55. F10
12、0.N260 G3 X0. Y45. R10.N262 G1 X60.N264 G2 X65. Y40. R5.N266 G1 Y-40.N268 G2 X60. Y-45. R5.N270 G1 X-60.N272 G2 X-65. Y-40. R5.N274 G1 Y40.N276 G2 X-60. Y45. R5.N278 G1 X0.N280 G3 X10. Y55. R10.N282 G1 Y65.N284 G0 Z50.N286 S1300 M3N288 X24.944 Y-15.5N290 Z15.N292 G1 Z-4.5 F3.6N294 X25.056 F100.N296 G3 X35.848 Y-11.071 R15.5N298 G1 X14.152N300 G2 X10.996 Y-6.643 R15.5N302 G1 X39.004N304 G3 X40.341 Y-2.214 R15.5N306 G1 X5.573N308 G3 X3.734 Y-2. R8.N310 G1 X-9.N312 G3 X-14.657 Y-4.343 R8.N314 G1 X
