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1、南通纺织职业技术学院毕业设计（论文） YS234001“牵引杆”的机械加工工艺及夹具设计目 录摘 要2第1章 前 言21.1机械制造工艺技术的现状和发展趋势31.2 机械制造工艺与夹具的研究内容3第2章 零件的机械加工工艺设计42.1零件工艺性分析42.1.1零件图纸分析42.1.2主要技术要求分析52.1.3毛坯和材料的分析52.2机械工艺路线确定72.2.1加工内容72.2.2定位基准的选择72.2.3主要表面加工方法的选择72.2.4加工阶段的划分82.2.5确定加工工艺方案82.3机床和装夹方案及刀具的选择92.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定112.5切削用量及基本工时的计算
2、13第3章 铣U型槽专用夹具的设计163.1设计主旨163.2专用夹具设计163.3切削力及夹紧力的计算17毕业设计的心得体会18致谢19参考文献20摘 要本文在查阅相关的资料和参考文献的基础上，首先对牵引杆图样的技术特性、几何形状、尺寸及工艺要求进行分析，明确加工内容和要求，确定加工方案，选择适合的数控机床、刀具和切削参数，设计适合牵引杆加工工序的专用夹具。最终根据牵引杆的加工工艺和夹具加工出符合生产要求的合格零件。整个设计的指导思想是“简便、高效、经济”。通过牵引杆工艺、夹具设计与加工的整个过程，掌握零件工艺、夹具设计的步骤，为将来的就业打下基础。关键词 牵引杆 工艺设计 夹具设计第1章
3、前 言机械制造工业是国民经济最重要的部门之一，其发展水平标志着该国家或地区的经济实力，科技水平，生活水准和国防实力。机械制造业的生产能力和发展水平标志着一个国家或地区国名经济的现代化程度，而机械制造业的生产能力主要取决于机械制造装备的先进程度，产品性能的好坏则取决于制造工艺水平的高低。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。1.1机械制造工艺技术的现状和发展趋势 机械制造工艺技术是在人类生产实践中产生并不断发展
4、的。从20世纪90年代开始，机械制造工艺技术向着高精度，高效率，高自动化发展。精密加工精度已经达到亚微米级、而超精密加工已经达到0.01m级。现代机械产品的特点是多品种、更新快、生产周期短。这就要求整个机械加工系统及机械制造工艺向着柔性、高效、自动化方向发展。由于成组技术理论的出现和计算机技术的发展，计算机辅助设计CAD，计算机辅助工艺设计CAPP、计算机辅助制造CAM、数控加工技术等在机械制造业中得到了广泛的应用，从而大大缩短了机电产品的生产周期，提高了效率，保证了产品的高精度、高质量。1.2 机械制造工艺与夹具的研究内容 机械制造的内容极其广泛，它包括零件的毛坯制造、机械加工及热处理和产品
5、的装配等。机械制造工艺及夹具研究的工艺问题可归纳为质量、生产率和经济性三类。第一，要保证和提高产品的质量。第二，要提高劳动生产率。第三，要降低成本。对这三类问题也要辩证的分析，要在满足质量要求的前提下，不断提高劳动生产率和降低成本。以优质，高效，低耗的工艺去完成零件的加工和产品的装配，这样的工艺才是合理的和先进的工艺。第2章 零件的机械加工工艺设计图一 牵引杆零件图2.1零件工艺性分析 2.1.1零件图纸分析由零件图可知，该零件主要加工面为U型槽，加工时为防止两侧面变形，故铣U型槽时要设计专用夹具。牵引杆整体精度要求并不是很高，采用铣削加工就可以达到要求，但是其形状位置精度要求较高，U型槽与基
6、准面A的平行度要求为0.1，左端面与基准面B的垂直度要求为0.02，这些要求将影响到仪器的装配精度，是加工中主要要保证的精度要求。零件的尺寸标注采用统一的基准即设计基准，无多余尺寸与封闭尺寸。2.1.2主要技术要求分析1.牵引杆的技术要求如下：锻造调制，220270HB涂防锈油保护2.牵引杆的位置要求如下U型槽与基准面A的平行度要求为0.1左端面与基准面B的垂直度要求为0.023.牵引杆的加工表面如下：主要加工表面基准面B，U型槽，工件上下前后端面，8，4的孔次要加工便面前后端面，M8螺纹孔2.1.3毛坯和材料的分析1.材料：45钢2.毛坯类型：此零件为锻件3.生产批量：小批量4.热处理因为牵
7、引杆的毛坯制造方式是锻造，锻造后会出现组织缺陷，残余应力，还常出现硬度不均匀现象,为了细化晶粒，改善组织提高力学性能以利于切削加工，也为最终做好热处理，所以要在切削加工之前做退火或正火热处理。在切削加工后还要做淬火和低温回火处理，淬火低温回火获得较好的强度，塑性，韧性和良好配合的力学性能。最终热处理发黑5.确定机械加工余量此零件最大的外形轮廓尺寸为400左右，在机械加工工艺设计手册表2-9锻件最大边长尺寸250-400中查出锻件的单边加工余量为3。6.零件尺寸公差表2-1尺寸上偏差下偏差234+0.15-0.15392.5+0.15-0.1550+0.3-09（左端面）+0.1-0.19（U型
8、槽）+0-0.2160-0.215.7+0.1-0.118+0.1-0.18.5+0.1-0.15.5+0.1-0.17.零件的毛坯图如下：图二 牵引杆的毛坯图2.2机械工艺路线确定2.2.1加工内容基准面A Ra6.3,基准面B Ra6.3,两侧面Ra6.3,上表面Ra3.2,U型槽Ra3.2,8通孔Ra1.6,左端面与底面平行度要求0.02，尺寸16的中心线与U型槽的同轴度要求0.1,尺寸16与M8螺纹的同轴度要求0.15。2.2.2定位基准的选择1.粗基准的选择。粗基准的作用主要是决定不加工面与加工面的位置关系，以及保证加工面的余量均匀。 根据粗基准选择原则：(1) 选择重要表面为粗基准
9、 (2) 选择不加工表面为粗基准 (3) 选择加工余量最小的表面为粗基准(4) 选择较为平整光洁、加工面积较大 的表面为粗基准 (5) 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次 因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重复使用将产生较大的误差。根据以上原则可选基准面A面和基准面B为粗基准，加工其他表面。2.精基准的选择原则：“基准重合”原则 “基准统一”原则“自为基准”原则 “互为基准”原则精基准选择应保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便。根据“基准重合” “基准统一”原则，以尺寸16 0 -0.2 的中心线为精基准。2.2.3主要表面加工方法的选择表2-2加工表面尺寸精度表面
10、粗糙度加工方案基准面AIT8IT116.3粗铣半精铣基准面BIT8IT116.3粗铣粗磨两侧面IT8IT116.3粗铣粗磨上表面IT7IT83.2粗铣粗磨U型槽IT7IT83.2粗铣精铣左端斜面右端倒角粗铣8的通孔IT6IT81.6钻粗铰精铰4的孔钻M8-6H的螺纹孔IT7-IT86.3钻攻2.2.4加工阶段的划分粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条 件，并为精加工提供定位基准，粗加工能及时发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。牵引杆的粗加工是加工牵引杆的各个表面。辅助加工阶段攻牵引杆左端上的螺纹。精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量，主要目
11、的是保证零件的形状位置精度、尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求。精加工的加工精度一般为IT6IT8，表面粗糙度为Ra3.2 1.6m，牵引杆的精加工包括牵引杆的各个表面。2.2.5确定加工工艺方案工序一：工步1铣四方 工序二：工步1热处理工序三：工步1铣四面，去锐边工步2铣两端工序四：工步1磨四面，去锐倒角工序五：工步1粗铣槽 工步2精铣槽工步3按图铣3050+0.3 0工序六：工步1铣倒角，铣左端斜边，钻铣孔8（通孔），钻孔4（通孔），扩铣孔8（螺纹孔）工序七：工步1钻攻左端螺纹孔M8，孔口倒角工步2铰孔8（通孔）工步3去所有锐角，检查，调整B面平行度，上防锈油2.3机床和装夹方
12、案及刀具的选择工序一：铣四方(1）加工设备的选择本工序选择X6142 万能升降台铣床 ，主要技术参数如下：工作台尺寸（mm）:425 X2000 定位精度0.02/150最大工作行程(mm):X1210、Y370、 Z370 主轴转速:181400m/s重复定位精度：0.02mm(2）定位、夹紧方式和对刀点的确定铣四方时，直接加紧工件两侧固定即可。装夹工件时要校正工件，方法是用百分表拉直侧边直线，然后用深度百分表打毛坯上表面，调整可调支撑使毛坯表面误差在0.5以内。(3）刀具和量具的选择选择高速钢圆柱铣刀，选用分度值为0.05mm的游标卡尺进行测量工序三：铣四面及两端，去锐边(1）加工设备的选
13、择本工序选择X6142 万能升降台铣床 ，主要技术参数如下：工作台尺寸（mm）:425 X2000 定位精度0.02/150最大工作行程(mm):X1210、Y370、 Z370 主轴转速:181400m/s重复定位精度：0.02mm(2）定位、夹紧方式和对刀点的确定铣四面及两端时，直接加紧两侧固定即可。(在磨四面时，均已相邻两面定位，保持四面垂直)去锐边在装夹工件时要校正工件，方法是用百分表拉直侧边直线，然后用深度百分表打毛坯上表面，调整可调支撑使毛坯表面误差在0.5以内。(3）刀具和量具的选择选择高速钢立铣刀，选用分度值为0.05mm的游标卡尺进行测量工序四：磨四面(1) 加工设备的选择本
14、工序选择M1432B万能外圆磨床 ，主要技术参数如下：工作台尺寸（mm）:320X2000 定位精度0.003/150最大工作行程(mm):X5700、Y1800、 Z1515 磨轮最大外径厚度（）：40050(2）定位、夹紧方式和对刀点的确定磨四面时，直接加紧两侧，固定。（在磨某一表面时，均已相邻的两表面定位，保持四面垂直）。在装夹工件时要校正工件，方法是用百分表拉直侧边直线，然后用深度百分表打毛坯上表面，调整可调支撑使毛坯表面误差在0.5以内。(3）刀具的选择选择砂轮进行磨削。工序五粗铣精铣槽及按图铣3050+0.3 0(1) 加工设备的选择本工序选择X6142 万能升降台铣床 ，主要技术参数如下：工作台尺寸（mm）:425 X2
