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1、目录目录1一、一些常见缩写2二、入场物流运输的几种模式简介2三、混合运输的特点3四、循环取货31、循环取货（milk-run）32、前提33、三个软件34、循环取货流程：45、突发问题5五、同步供货51、同步供货52、同步供货的条件63、可行性的验证64、运行规则7六、模块化供应的实施71、模块化设计生产72、优点及基础83、供应方式的实现方式84、缓存区的布置9七、入场物流的一些细节91、影响入厂物流规划的3个关键因素92、零部件的分类以及相应的运输策略103、入厂物流运行模式建立的原则104、系统设计时应考虑的因素115、一个基本的物流配送模式126、接收物流、配送物流、返回物流127、物
2、流规划中的各种技术128、入场物流的几个常见活动及其相应准则13一、 一些常见缩写RDC：零部件再分配中心CC：零部件集散中心SCM：上海通用汽车3PL/TPL：第三方物流CMC：Container Management Center，空箱管理JIS：just-in-sequence，有排序供应。是运用在制造业，特别是离散型制造业中的一种高效率的生产和组装产品的思维SPS：set parts supply，丰田汽车生产方式中的Set Parts Supply（零部件供应区域）KD：knockdown，指散件组装。KD有三种形式：CKD (Complete Knockdown)为全散件组装；SK
3、D(Semi-Knockdown) 则是半散件组装，一部分总成是现成的； DKD(Direct Knockdown) 可以翻译为直接组装或成品组装，如汽车组装生产中，车身整体进口，安装车轮后出厂。二、 入场物流运输的几种模式简介1、 JIT看板模式。这是一种从日本丰田汽车引进和推广而来的物料拉动模式，其基本原理就是用看板跟踪生产物料实际消耗情况，并根据消耗完毕的看板由物流人员进行拉动循环补料，尽量减少生产线边及库房物料积压。2、 JIS(Just in Sequence)看板模式。这是汽车制造业为了适应大规模柔性化生产而发展起来的物料拉动模式，其基本原理是，在车间生产线同时生产多车型、多颜色、
4、多配置汽车的情况下，对各种专用件、颜色件要求按上线车身顺序组织物料。在具体操作上，事先向物流部门提供上线车身顺序，物流部门通过系统将车身顺序分解为物料需求顺序，并将这些物料按顺序放在专用的工位器具内，以便车间工人按顺序拿取零部件进行装配。3、 VMI(Vendor Management Inventory)仓储配送模式。这是目前汽车制造企业为了降低自身库存压力和市场风险，同时也是零部件供应商为了提高JIT、JIS供货能力，由供应商在汽车厂附近租用库房，或使用统一由第三方物流管理的物流配送中心，通过供应商零部件的JIT仓储配送为制造企业生产提供物料上线服务。供应商零部件在交达汽车生产车间前的资产
5、所有权仍归供应商。也就是说，在这种模式下，零部件在送达汽车生产车间之前，供应商对其零部件库存拥有管理权利。4、 Milk Run循环取货模式。这是一种流行于日本汽车制造企业的零部件入厂物流模式，即由汽车制造企业自己或委托第三方物流公司按照生产需求和采购订单，根据事先的时间安排与物流线路规划，到多个供应商工厂上门循环取货，最后再回到汽车制造工厂。通过这种模式，降低了工厂库存，也提高了物流资源利用效率，从而降低了物流成本。5、 Cross Docking模式。这种零部件入厂物流模式主要是针对进口KD件、航空快件和远程小批量零部件的生产供应，零部件运输到物流配送中心后，进行简单的换装处理或不做处理，
6、就马上转运到汽车制造工厂的生产车间。这种零部件入厂物流模式的主要优势在十提高了物流反应速度，提高了物流配送中心的物流处理能力。6、 直供上线模式。这也是汽车生产制造企业常用的一种零部件入厂物流模式，主要是针对那些产业集群范围内的零部件，而且零部件有体积大、容易损坏、专用性强等特点，比如玻璃、座椅、保险杠、轮胎等，由供应商直接从自己的生产线装入物流包装内，并直接按照汽车制造企业的生产需求，甚至生产顺序送到汽车制造企业工厂的生产线边，这种从生产线到生产线的直供模式，大大降低了此类物料在物流过程中的损耗，也减少了车间物流面积的需求，受到了广大汽车制造企业及其相关供应商的青睐。目前，基本采用混合运输模
7、式，一般包括多种运输方式：循环取货模式、直供上线模式等等。考虑零配件特性进行选择合适的运输方式、三、 混合运输的特点 混合入厂物流运行模式具有如下特点：1、部件被分为三类，避免了原来模式下，都采用JIT，从而造成的效益背反现象的出现； 2、在该模式下，整车厂所要协调管理的关系只有整车厂与第三方物流服务商的关系，降低了协调的难度；3、在该模式下，第三方物流服务商以专业的态度，提高专业的服务，不断优化仓储、配送体系；4、整车厂与第三方物流服务商结成联盟，避免了本企业商业机密的泄露，同时，也可以使第三方物流服务商拥有为整车厂提供物流服务的专业设备和人才；5、信息共享。整车厂、供应商、第三方物流服务商
8、通过先进的信息平台，实现了信息共享，有效提高了管理水平和运作效率。四、 循环取货1、循环取货（milk-run）从多个供应商处提取多品种、少批量的零配件，将其送到生产厂或其他中转地的一种集货方式。2、前提每次少量的拣货不会造成成本的大幅增加和主机装配厂卸货地的拥堵。少量拣货带来的问题需要注意3、三个软件建立路线网络的软件、三维卡车货物装载的软件、卡车及司机安排的软件1）建立路线网络的软件。路线对十运输成本将产生重大影响。其软件类似于GPS定位地图软件，在该软件上把所有国产件供应商地点及货物量经过一定的优化后组合成若干运输路线。供应商的交货量对建立网络来说是一个非常重要的参数，有些供应商的交货量
9、非常大，那么这些供应商就需直送工厂，而另一些供应商由于供货量比较小就需要在网络中整合。然而有时需要考虑装载率及卡车使用效率等问题，那些供货量较大的供应商的货物也需整合到网络中，分几次运输。2）三维卡车货物装载的软件。其软件类似于集装箱装箱软件。该系统能以图像方式模拟各种货物在卡车中的装载方式，计算各种货物的最佳装载位置、计算整个车辆在多次装载前后的重量、重心位置等，并能通过系统优化获得非常高的装载率。3） 卡车及司机安排的软件。该系统以图表方式目视化地显示了每天各种类型的卡车的需求，以及人员安排。由于循环取货是24小时工作的，因此司机与卡车的合理安排是非常重要的，这不仅需要考虑工厂生产对货物到
10、达的需求，还需考虑司机工作的时间安排、人体工程等因素，节约成本同样是至关重要的。因此此系统是通过最小程度放空能力来保证在最大范围的有效使用资产而做出最优化的方案。4、循环取货流程： 1） 卡车司机拿到路线报告（路线清单、零件清单和空料箱单）开始。然后卡车开往该次运作的第一个供应商处。2） 到站后，如果卡车准时到达供应商处，供应商便开始卸空料箱。如果卡车实际到达供应商的时间迟后于计划规定到达时间(误点)，那么司机则需要立刻通知在工厂的承运商代表，并通知路线中的其他供应商。然后由承运商来调查延误原因，为以后制定及执行相应的修改措施留下依据。在司机通知路线中的其他供应商卡车误点的同时，供应商开始卸下
11、空料箱。3） 卸完料箱后，供应商签署由卡车司机携带的空料箱返回清单。签署完毕，如果该次运输是整车运输，则司机检查清单和包装标签是否匹配；如果不是整车运输，则司机对照清单检验标准包装数量是否匹配。若检查匹配，供应商便开始装载指定的货物；如果不匹配，司机须致电承运商驻工厂代表寻求指示并核实运送数量，若送货量太多，司机应拒收多余的物料，随后供应商开始装载指定的货物。4） 装完货物，供应商装载下一家供应商的空料箱。5） 如果本次运作所有供应商都已装完货，司机开往仓库驻工厂联络员处报到；否则司机开往下一站供应商，重复开始第2步。6） 如果报到准时，货物到达目的地城市；如果不准时，仓库联络员在路线上标明路
12、线延误，如果影响了道口窗口时间，还需由承运人通知道口人员并计划新的窗口时间，然后货物到达目的地城市。7） 接着，货物在指定的窗口时间到达装配工厂，车头与车厢断开或当场卸货。随后，道口路线板更新，卸下车厢货物并装上空箱。8） 最后，司机回到集合点。本次运作结束。9） 当司机回到集合点后，将拿新的路线报告，开始下一轮运作，以此来实现整个运输系统的闭环操作。几个关键词：路线报告、规定时间、空箱操作、报道时间、卸货5、突发问题实行循环取货时应该充分考虑如下可能出现的问题，并采取各种措施一一应对：1） 汽车制造企业生产不连贯，由于企业的部分零部件需求是靠预测得来的，所以很可能出现市场预测不准确，或生产内
13、部的缺陷而导致无法制定连贯的生产计划，进而物料需求时间、种类、数量经常毫无规律的变化；2） 信息共享不充分，供应链的良好运作需要整体协作，制造商在生产预测、计划和组织上的变化或问题应及时通知供应商以便其对自身的生产计划进行调整。同时制造商也需要了解供应商在生产制造方面的更多信息，以安排生产计划。第三方物流也需要及时掌握双方的信息。由于信息程度化不高或者担心商业机密的泄露，会导致信息的不充分共享；3） 供应商的不配合，主要由于实行milk-run取货后，可能会导致供应商自有的车队及其配备的人员无法安排，所以供应商不配合；4） 货物质量问题，由于milk-run取货对时间的要求非常苛刻，如果一旦出
14、现质量问题，很可能导致生产停顿，造成巨大的损失。所以要严格把握好质量检验这一关；5） 交通状况不佳，所以要尽可能的安排取货为交通较为良好的情况下。循环取货将是该项目中的重要运输方式，我们要学习其思想，对于其过高的硬件与软件需要可以有选择性的实施。五、 同步供货1、同步供货利用发货提前期的时间按整车的装配顺序进行零件的备件和运输。当整车沿生产线“流动”到某装配点时，相应零件同步送到该工位，从而实现严格的按生产拉动供应，消除一切零件中间库存。同步供货示意图5. 2如下：整个生产和供应过程如图所示，当车身通过整车身份确定点（图中C点）时，该车身被赋于一个具体的生产订单，它的零件构成和下线时间也就确定
15、下来，这时将零件的需求信息传递给相应的供应商，供应商即可组织零件生产。然后，按各整车品种均衡生产的规则确定装配顺序（图中A点）并将该顺序信息转换成零件交货顺序传递给供应商，供应商按此顺序和预定的时间将零件送到工位，实现同步供货。2、同步供货的条件1） 发货提前期，发货提前期（批量等待时间+指令传递时间+备货时间+运输时间+安全时间）2） 零件类型：通常选择同一功能下具有多种选装和变型的大型零件，如保险杠、座椅、车门护板、颜色件等。一般当同一类零件的变型超过5种时，就应考虑采用同步供;3） 质量，由于每个零件都对应相应的整车，任何一个零件报废都有可能造成生产线停线，因此零件应达到很高的质量水平，必须为质量免检产品；4） 容器，同一类功能的零件采用一种专用容器，该容器要适应零件的多种变型和易于直接目视其装载的零件品种;5） 供应商，同一类功能零件只能选择一家与主机厂协作密切、互相信任的供应商(或运输代理商)，供应商到主机厂的距离要很近。3、可行性的验证发货提前期（批量等待时间+指令传递时间+备货时间+运输时间+安全时间） 其中发货提前期=生产节拍X零件装配点距整车排序点车位数；批量等待时间=生产节拍X运输批量;其他参数通过实际情况可以确定。如果上
