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1、中低碳镒铁技术操作规程1成品规格1.1 牌号及化学成分中低碳镒铁按镒及杂质含量不同， 分低碳镒铁、中碳镒铁六个牌 号。其化学成分应符合表l规定。表1 中低碳镒铁（GB/T3795-2006）类 别牌号化学成分（质量分数）（）MnCSiPSInIn不大于低碳 镒铁FeMn88C0.285.0 92.00.21.02.00.100.300.02FeMn84C0.480.0 87.00.41.02.00.150.300.02FeMn84C0.780.0 87.00.71.02.00.200.300.02中碳 镒铁FeMn82C1.078.0 85.01.01.52.00.200.350.03FeMn
2、82C1.578.0 85.01.51.52.00.200.350.03FeMn78C2.075.0 82.02.01.52.50.200.400.03高纯镒铁分为两个牌号，具化学成分应符合表 2规定需方如对化学成分有特殊要求，可由供需双方另行商定。表2高纯镒铁牌号化学成分（质量分数）（）MnCSiPSInInIn不小于不大于GCMn0183.085.00.11.01.50.100.150.02GCMn0283.085.00.21.01.50.100.150.021.2 物理状态表3中低瞋筵铁成品粒度范围等锻粕度(mm)偏和制篇匕物瓶F物不大于i2075。10250-150. $310-505
3、40 R-+I60 n*为中横钻铁粉刷,表3中低碳镒铁成品粒度范围等级粒度范围 (mm)偏差(质量分数)，筛上物筛下物不大可F120 25010250 15055310505514-40目+160目5301.2.1 中低碳镒铁一般以块状交货，也可以粒状交货，其供货粒度应符合表3的规定。1.2.2 需方如对粒度有特殊要求，可与供方协商。2原料技术条件2.1 镒矿2.1.1 对镒矿石的要求根据所生产的中低碳镒铁牌号不同，入炉镒矿石也相应地分为七种牌号，其主要质量指标应符合表4规定。表4入炉镒矿技术要求类别牌号钻矿石的质量指标()MnMn/FeP/Mn85cYo, Si0。w 2.OcYo Pw 0
4、.005%;粒度10 60 mm;要求石灰粒度均匀，其中小于 10 mm的粉末不大于5%生、过烧不超过总量的5%2.3.2 物理状态：粒度在1050 mm生烧不超过5%不得带有碳质 夹杂物、煤渣。3配料3.1 原料配比由电炉技术员计算，经分厂技术组审核，生产厂长同 意后，共同确定实施。当炉料化学成分、水分、炉渣碱度、炉况等有 较大变化时，当班冶炼班长对料比可做适当调整。3.2 要求原料称量准确，料批中配料误差不超过土 2 kg。3.3 班长要经常检查原料变化情况，如有变化及时处理。3.4 配料工应经常观察原料变化情况，发现问题应及时向班长汇报。3.5 配料应按石灰、镒矿顺序进行，配料平台应有破
5、碎好的镒硅合金， 留作备用。3.6 原料配比及消耗数量要如实填写在冶炼卡片上。4设备维护1.1 电炉设备参数（见表6）表6 3.5MVA电炉设备参数炉壳直径mm6 600炉壳局度mm3 400炉膛直径mm3 490炉膛深度mm1 500电极直径mm450极心圆直径mm1 250极心圆功率密度kV*m22 700常用电压级V178电极电流A11 352A妒衬材质镁质电极材质自焙下料管数34个电极行程mm1 6004.2电炉变压器参数（见表77额定实际高压则电压低压侧电极电流电流容量功率(V)(A)(V)(A)密度电压(kVA)(kW)级(A/cm2)比注：常用电压级为1级。4.3供电制度中低碳镒
6、铁采用间歇式生产，在加料后熔化期给满负荷，精炼期电 流减弱，其电力负荷曲线如图1所示。1.4 交接班制度交接班实行对口交接制，介绍当班设备情况，发现问题及时找有 关人员处理。1.5 巡检制度经常巡视出铁口、出铁流梢、炉眼及炉壳周围，以防跑眼、漏炉、 漏包，烧坏包车、罐30405060图1冶炼中低碳施铁电力负荷曲线1020时间(min车及其它设备。701.6 热兑流梢的维护维护好热兑流槽，每班剃流槽两遍，在热兑前，一定要检查热兑小车各部件是否完好，以防损坏设备。1.7 4.5 m 平台工作人员职责1.7.1 要有专人监视炉内化料情况及电极、水套、固定套等设备是否有打弧接地现象，发现问题要及时停电
7、处理，以防损坏设备。1.7.2 每次出完炉后，要坚持做到修补热兑流槽并及时剔补炉墙。1.7.3 维护好电极、铜瓦，要经常检查电炉冷却水水温变化并及时调整。1.7.4 在启动炉体旋转机枸时，操作人员必须与4.5 米工作人员联系好。1.7.5 13 m 配料小车不得超载。1.7.6 冶炼班长或副班长负责监视炉上设备是否有往炉内漏水现象，发现漏水及时通知机械人员处理。如果漏水严重，炉内有积水，要及时停电，严禁活动电极，以防发生爆炸事故，待漏水问题处理完毕，炉内积水完全蒸发后，方可正常操作。1.8 铁水包必须用中锰渣挂衬后方可使用，发现铁水包损坏必须立即找有关人员处理，严禁使用不合格铁水包，防止发生漏
8、包事故。5 熔炼操作5.1 为防止弧光、炉渣侵蚀炉底，延长炉衬使用寿命，应采取留铁法操作，出炉后炉底应留有100 mm厚的铁水层。5.2 出炉完毕应立即用镁砂包堵眼，深度应达到炉墙内壁，并认真观察炉衬侵蚀情况，侵蚀严重的地方要用 J 曰镁砖补炉。5.3 加料方法5.3.1 旋转炉体5.3.1.1 出炉结束后，转动炉体，将约 1/3 炉料加入炉内，加料结束停止旋转炉体。5.3.1.2 加料速度应和炉体旋转速度相适应，防止局部堆积过高或缺料，炉料纵截面应呈双峰型。5.3.1.3 炉料预热熔化时间约为 20 分钟左右，然后将液态锰硅合金兑入熔池。5.3.1.4 热兑结束后，送电并加入剩余炉料。5.3
9、.1.5 热兑必须停电操作，同时要控制好流速，防止喷溅和铁流直接冲击电极。5.3.2 固定炉体5.3.2.1 出炉结束后，送电并加入约 1/3 炉料进行预热熔炼，时间约为 20 分钟左右。5.3.2.2 预热结束后，兑入液态锰硅合金，然后送电，并加入剩余炉料。5.3.2.3 热兑必须停电操作，同时要控制好流速，防止喷溅和铁流直接冲击电极。5.4 当炉料大部分熔化后，应剔去炉墙周围的挂渣，并把未熔化的炉料推向高温区，加快脱硅速度。5.5 精炼末期及时取样判断合金含硅，认定成分合格立即抬超电极，出铁口对准钢包，开眼出炉。5.6 炉渣碱度 CaO/Si02控制在1.1-1.3 范围内。5.6.1 碱
10、度过高电极弧光在渣面裸露较长，响声大，化料速度慢，炉墙挂渣多，炉口棕色烟气浓，渣子粘稠，凝固快，渣铁难分，炉眼不好堵，易跑眼。5.6.2 碱度过低电极不露弧，响声小，化料速度快，渣稀流动性好，炉衬侵蚀严重，渣中跑锰高。5.7 取样判硅方法5.7.1 硅低 (Si2.0%)液体试样流动性好，试样表面光滑，冷凝后表面黑皮全部脱落。断口有光泽，不易打碎。5.7.3 正常硅量f0.8%1.5%)液体试样较粘稠，流动性不好，上花快且密，表面邹纹较多，断口较暗，晶粒细，较易打碎。5.8 电极压放5.8.1 每班根据使用电极消耗情况压放电极。5.8.2 压放电极应利用精炼期， 每次压放电极长度为不得超过30
11、0 mm。5.8.3 电极压放前，必须用铁棍敲打铜瓦内及铜瓦上方部位的电极壳，确认是否悬糊，发现悬糊应及时处理，敲打电极时，必须停电操作。5.8.4 一切正常后送电。5.8.5 压放电极后，送电必须缓慢升负荷，防止电流过大发生电极事故。6 热兑锰硅合金工艺6.1 热兑设备6.1.1 装备有电子称的天车一台。6.1.2 龙门吊钩一付。6.1.3 热兑溜槽一架。6.2 热兑操作工艺6.2.1 自用锰硅合金出炉后，扒净炉渣吊运至精炼电炉。6.2.2 使用装备有电子称的天车将液态锰硅合金沿热兑溜槽缓慢注入电炉。6.2.3 热兑时，电炉必须停电操作，同时，严格控制热兑速度，防止铁水喷溅烧坏设备或伤人， 避免铁流直接冲击电极。 热兑中期可允许取液态锰硅样。6.2.4 铁水全部注入炉内后，检斤锰硅合金热兑重量。6.3 精心使用、维护热兑设备，发现问题及时处理7 出铁浇注7.1 出铁前必须仔细检查包衬、渣罐及小
