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1、焚烧线工艺说明1.焚烧系统焚烧系统主要由以下设备构成：料斗、给料装置、干燥段燃烧I段-燃烧II段及燃烬段装置、炉驱动用油 压装置、焚烧炉本体。1）料斗料斗的形状可以防止垃圾搭桥，并且在结构上可稳定供给垃圾。通过吊车的 使用率来将垃圾的滞留时间设定为1小时以上，以确保垃圾密封料层有充分的厚 度。设计为能够承受来自上部抓斗的冲击的形状和厚度的钢板结构，同时充分地 考虑补强。垃圾溜管上设有水冷夹层结构，以防止料斗中垃圾起火导致垃圾溜槽 热变形。此外，料斗内搭桥报警信号，当垃圾搭桥报警信号发出时，架桥破解装动作 解除搭桥。另外，架桥破解装置也兼作料斗门。垃圾料斗上安装有垃圾料位检测器，在吊车自动运行时
2、按照上下限位置向吊 车发送投料指示 停止指示信号，以确保垃圾维持一定料位。2）给料装置给料装置将料斗内的垃圾顺畅地供入炉内，并随垃圾性状的变化而动作，以 形成合适的垃圾料层。其操作由中央控制室的自动控制装置追踪炉排上的垃圾燃 烧状况来进行控制。3）干燥段燃烧I段燃烧II段及燃烬段炉排按焚烧进程区分为干燥段燃烧I段燃烧II段及燃烬段，由横列隔段动作 的可动及固定炉排组成。炉床整体呈水平排列，炉排片上倾角度约20度，可动炉排片做往复运动使 垃圾前进、翻转、搅拌来促进稳定燃烧。炉排在干燥段和燃烧1段设置落差，同 时，为适合中国现阶段低热值垃圾，适当加长了燃烧I段,在燃烧II段段和燃烬段 之间增设了一
3、个落差，4段炉排分别独立驱动控制。炉排片向上方动作，背面设 有冷却鳍片，使燃烧空气使燃烧空气在冷却炉排片的同时从炉排片狭小缝隙间高 速吹出。由于炉排片之间的间隙非常小，一次空气供给过程中炉排片部分的压损 远远大于垃圾层的压损，这样即使垃圾层出现变动，一次空气也会稳定喷入，可 确保稳的定燃烧。炉排片采用卡槽方式固定在炉排框架上的炉排梁上，炉排片单 个重量约30kg，便于安装以及维修时的拆装更换。炉排片下设置刮板，可同时起到减少炉排片磨损和清洁炉排片表面的双重功 效。另外，采用水平炉排，通过炉排的上倾角度来维持稳定燃烧，延长炉排的寿 命，同时改善运行成本。炉排的结构为，在排状的框架上安装炉排梁，将
4、各炉排片以销子固定在上面。 炉排由油压缸驱动。炉排的动作次数按预先设定的模式确定，根据燃烧情况，由自动燃烧控制系 统自动控制调整。炉排的动作速度和行程通常按一定的设定值运行。各段炉排设置了炉下风挡板以达到稳定燃烧。此外，为实现稳定燃烧状态， 各段的燃烧空气量是可以随意设定的。4）焚烧炉本体炉体为抗震结构，炉体其支撑钢结构安装在钢筋混凝土基础上，并且采用与 外部气体完全隔断的气密结构。侧壁的墙砖采用分割支承，采用了必要的安全对 策。耐火材料的施工划分和构造施工划分构造投料口在受垃圾磨损的部分米用高耐磨浇铸料。干燥段-侧壁下部米用高耐磨砖。-上部为隔热性强的结构，控制外壁温度。-随着墙面高度不同温
5、度分布也不均一，因此在高度方向做 分割，将荷重分配均等的同时也考虑了膨胀量。燃烧I、II 段-使用耐火度高的材料，并在重要部位选用防止结焦附着的 材质。-火焰、辐射、烟气段部分使用高耐火砖。-考虑长度方向的膨胀量，设计为可简单更换的构造。燃烬段-重要部位选用结焦难以附着的材质。-设置了监视炉内的测定孔，开孔部分以不定形耐火材料施工。炉侧壁夕卜壳-为密封起见，米用全周焊接密封结构。5）漏灰、落渣灰斗溜槽炉排下以及给料装置下设溜槽、灰斗，结构上使落灰和燃烧空气可以顺畅流 动，并保证气密性。特别是在垃圾品质低的情况下，会因产生焦油而出现问题。 所以要制作形状、尺寸方面可靠的挡板。来自溜槽的漏灰经漏灰
6、输送机送至灰渣池；炉渣则落入出渣机（排灰装置）。6）助燃装置（燃烧器）每台焚烧炉在炉壁上分别设2台助燃用燃烧器和2台二次燃烧用燃烧器。助 燃燃烧器在起炉时使用，同时可在垃圾热值过低时进行助燃，以保证充分燃烧； 当炉膛温度过低时可投入二次燃烧用燃烧器，以保证炉膛出口温度满足规定要 求。2余热利用系统1）焚烧炉内产生的高温烟气由余热锅炉、省煤器等热能回收装置进行能量回收，余热锅炉产生的过热蒸汽送入汽轮发电机组进行发电。锅炉的设计参数如下：-锅炉数量-锅炉型式-锅炉额定负荷-锅炉超负荷能力-锅炉主蒸汽额定温度2台自然循环汽包水管锅炉22.6t/hN10%MCR400 C-锅炉主蒸汽额定压力4.0 M
7、Pa- 省煤器进口给水温度130C- 省煤器出口的烟气设计温度200 C-850C以上温度范围滞留时间N2秒2）锅炉基本构造：本锅炉为单锅筒，自然循环中压锅炉，采用前支后吊的结构。构架采用钢结构，按7度地震设防，炉室I、II、III均为膜式水冷壁结构。 在炉室III布置高、中、低温过热器及蒸发器，并在高、中、低温过热器之间布置 了喷水减温器，用来调节过热器出口汽温。尾部竖井布置了省煤器，锅筒内部采 用旋风分离器，集中下降管，平台为栅格平台。锅筒两端封头均设有人孔检查门，锅筒用吊架悬吊在顶梁上，吊架对称布置， 在锅筒两侧，在水平方向上可向左右自由膨胀。锅筒正常水位在锅筒中心线以下50mm处，最高
8、和最低水位距正常水位土 75mm。锅筒内一次分离装置为旋风分离器，二次分离装置在锅筒顶部采用波形板分 离器。锅筒下部由四根集中下降管供水，下降管入口处为了防止产生漩涡而装有栅 格和十字板。为了保证蒸汽品质良好，锅筒内部还装有加药管、连续排污管，并装有紧急 放水管。3）炉膛及水冷壁整个锅炉分为三个炉室，其中炉室I为燃烧室，炉室II为燃烬室，炉室I为 过热器室（锅炉的过热器水平布置在该炉室中）。整个水冷系统分成10个循环回 路。采用膜式水冷壁。水冷壁外设有刚性梁，整个水冷壁组成刚性吊箍式结构，水冷壁本身及其所 属炉墙及刚性梁等重量均通过水冷壁系统吊挂装置悬吊在顶梁上，并可以向下自 由膨胀。4）过热
9、器及汽温调节过热器由低温段、中温段和高温段三级过热器组成，水平布置在炉室III内， 两级喷水减温器布置在三级过热器之间。饱和蒸汽引入低温过热器入口集箱，进入低温过热器，蒸汽经过I级喷水 减温器后引入中温过热器的入口集箱，进入中温过热器，然后蒸汽经过II级喷 水减温器后进入高温过热器入口集箱，进入高温过热器，最后过热蒸汽进入汇汽 集箱。过热器管子和集箱均支承在水冷壁上，与水冷壁一起向下膨胀。蒸汽温度采 用喷水减温器调温。5）省煤器省煤器布置在竖井中，在每组省煤器上均留有检修空间及相应的门孔。6）蒸汽空气预热器本锅炉采用蒸汽空气预热器，分二级，一级空气预热器用汽轮机来的低压蒸 汽对空气进行加热；二
10、级空气预热器用过热蒸汽进行加热。7）构架、钢性梁、外护板及平台扶梯本锅炉按7度地震设防，构架按单排柱设计，柱间设有多层横梁相连，以 增加整个构架的抗震性能，钢柱上面设有顶板，整个炉室、过热器及钢性梁等的 荷重均通过吊杆支吊在顶板上，然后通过钢柱传递到柱基。锅炉顶板由型钢及板 梁组成。炉膛水冷壁布置刚性梁，以增加整个水冷炉室的刚性，刚性梁由工字钢组成。锅炉炉墙外均采用金属波形外护板，用彩板制成，护板和水冷壁之间设有膨 胀间隙。在操作、检修、测试门孔处均设有平台，平台为栅格结构，平台支承在钢架 上。锅炉范围内管道本锅炉为单母管给水，给水经给水操纵台进入省煤器，给水操纵台由主管路 及旁路组成，正常运
11、行使用主管路，升火启动使用旁路，低负荷及主调节阀故障 时使用旁路。给水操纵台中二路进入喷水减温器，喷水量可通过调节阀进行调节。锅筒至省煤器入口设有再循环管，作为生火时保护省煤器用，锅筒装有各种 监督、控制装置,如各种水位表、水位自控装置、压力表、紧急放水管、加药管、 连续排污管。并装有安全阀。过热器出口汇汽集箱上装有一只P N 10，D N 50的弹簧安全阀和热电偶插 座，还装有升火排汽管路、反冲洗管路和疏水管路。在锅炉各最高点装有空气阀，最低点装有疏水阀或排污阀。吹灰装置本锅炉在过热器、省煤器每一段对流受热面前都设有吹灰器预留孔，在冷却 室里设置了三层吹灰器孔。以便锅炉在以后的运行中一旦需要
12、，可加设吹灰器。 清灰采用激波清灰的方式。落灰装置及烟道在炉室II与炉室III下面布置了落灰装置，落灰装置上设有锁气器。连着炉室与尾部的是一个钢制烟道，烟道与炉室及尾部的连接处均设有膨胀 节，使连接烟道的水平方向和垂直方向均能自由膨胀。炉墙及密封炉室和炉顶均采用敷管式炉墙，炉墙外面有外护板，炉顶设置了密封罩。穿 墙部分及两水冷壁墙的交接处均设有密封板和密封罩。尾部炉墙采用护板框内铺设保温材料结构。炉排两侧墙为砖砌重型炉墙；后墙采用浇注结构；前后拱采用浇注拱。加药系统A. 停炉保护加药系统两台机组共用一套加药装置。停炉保护加药点为：锅炉上水管。每套 加药装置由搅拌溶液箱，加药泵以及系统管路、阀门
13、、管件、表计等组 成，装置内所有设备、管道等全部固定在一个碳钢底盘上。停炉保护系统加药由溶液箱的液位控制加药泵的停止。B. 炉水加磷酸盐系统两台机组共用一套加药装置。加入点为：锅炉汽包。每套加药装置由 搅拌溶液箱（配带溶解筐）、加药泵以及辅助设备、管路、阀门、管件、 表计等组成，每套加药装置内所有设备、管道等全部固定在一个碳钢底 盘上，并配备平台扶梯。C. 化学加药装置集中布置于主厂房化学加药间内。通风通风分为炉排进风一次风及炉膛进风二次风二部分。一次风量约占总风量的75%左右，二次风分成由炉膛前部进入的前二次风和炉膛后 部进入的后二次风。前二次风、后二次风各占总风量的12.5%，二次风抽取蒸
14、汽预热器后的 热空气。3灰渣输送系统焚烧炉的底灰包括炉排漏灰和焚烧炉渣。炉排片缝隙间的漏灰经炉排下灰斗（兼作一次风室）、灰挡板阀及漏灰输送 机（每单元列炉排设一台）排至灰渣池。从炉排燃烬段后面排出的炉渣经落渣溜槽（落渣井）排至出渣机。每台焚烧 炉配置两台出渣机，采用水封式液压排灰装置，出渣机内采用水封方式保证炉内 密封，又可使炉渣在水中得到充分冷却，以便于机械化输送。往复运动的液压推 板将水冷后的炉渣压缩、捞出，使炉渣中只含有少量的水分。每台出渣机后连接振动输送机，将炉渣转运至灰渣池。出渣机（如下图所示）有以下特点：1）经压缩的炉渣含水率较低。以往经常采用的刮板链式捞渣机，因没有压缩作用，其捞
15、出的炉渣的含水率 一般高达40%，在运输过程中会造成渗水污染。而本装置所采用的推杆压缩式 出渣机所排出的炉渣的含水率仅有15-25%，外观呈砂状，易于后期处理。出渣机底部为水平形状，比圆弧底结构具有更大的压缩力，灰渣脱水效果更好。2）由于污水产生较少，所以可减轻废水处理设备的负荷。仅需补充由炉渣带 出的少量水分（再生水），以维持水封。3）推杆挤压方式结构简单，通常运行时不需维护。振动输送机的上方设置悬吊式磁选机，以回收炉渣中残留的铁金属，直接采 用手推小车暂存由磁选机落下的金属。4燃烧空气系统每条焚烧线配有单独的一次风机、烟气再循环风机。一次风机提供燃烧所需的一次空气，经风道进入炉排底部灰斗（兼作风室）， 从炉排之间的狭小缝隙送入焚烧炉内。风机的吸风口设在垃圾坑的上方，吸取垃圾储坑内的空气作为燃烧空气，使 垃圾贮坑内保持负压状态，避免臭气外泄。燃烧空气的流量对燃烧条件的调节作用最大，比垃圾进料量的控制响应更 快，通常在进行短时间快速调节炉内燃烧状况时使用。通过一次风机进口的调节 挡板来自动控制一次空气量。同时，各炉排段的一次空气量也可分别由调节挡板 来调整，以适应各段炉排的燃烧要求。另外，通过调节
