《混凝土工培训》由会员分享，可在线阅读，更多相关《混凝土工培训（16页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、混凝土工培训.8.15 培训内容1、混凝土的基本知识 2、混凝土施工质量控制重点 、混凝土质量缺陷分析与避免措施 第一章 混凝土的基本知识 一、混凝土的构成、混凝土由胶凝材料、细、粗骨料、水、外加剂按合适比例配制混合,通过搅拌、捣实成塑性拌合物经凝结硬化成具有一定强度和其他性能的人造石材。二、混凝土的技术性能一般是以混凝土拌和物与否具有良好的“和易性”来鉴别。 、拌和物涉及个性能:流动性、粘聚性、保水性、泌水性 混凝土流动性影响重要因素:混凝土单方用水量混凝土粘聚性影响重要因素：混凝土含砂率 混凝土保水性、泌水性影响重要因素:水泥品种、用量、细度混凝土离析影响重要因素:粗骨料及细骨料级配搅拌时
2、间是影响混凝土混凝土质量和搅拌机生产率的一种重要因素 、和易性的测定措施一般以坍落度为指标测定拌合物的流动性用一高300m，下口内径20mm,上口内径100mm的圆台形无底铁桶称为坍落度筒进行测定。拌和物分三层填入铁筒 内,每填一层用铁棒插捣5次,顶面多余料刮平。筒小心提起移到一旁，量出筒高与坍落后混凝土拌和物最高点之间的 高度差。捣棒侧击观测混凝土粘聚性,逐渐下沉,粘聚性良 好,倒塌、部分崩溃或浮现离析，粘聚性不好。 第二章混凝土施工质量控制重点 混凝土的施工质量问题不是单一因素产生的，而是诸多因素共同作用的成果。对混凝土施工质量问题的有效控制，不能单纯的从某个因素出发，应当综合考虑所有的因
3、素。从原材料筛选、施工措施和施工工艺的控制,到建立有效的质量管 理体系,都要严格按照施工规范和质量验收原则执行,对每 一道工序要进行严格检查;施工人员要进行岗位培训,增长 纯熟限度，这样混凝土施工质量问题可减少。“二十四”字避免措施:抓材料精设计 控位置 防离析 细振捣 重养护 慢上人 缓拆模1、抓材料(原材料)对原材料进场严格把关，进行现场检查、检查，对每批进场水泥都要检查其产品包装、出厂 日期与出厂合格证与否一致,并按规定抽样送实验室检查，检查通过后方可使用。水泥寄存与使 用,应严格按水泥储存规定。原材料尽量选择同一品牌、规格、型号、产 地的水泥、砂、石等原材料,避免因品质差别导 致工程质
4、量差别和颜色变化。有害物质不能超标。2、精设计(配合比)在保证混凝土设计强度的前提下，控制混凝土配合比设计。 合理水泥品种及用量,控制水灰比、改 善骨料级配,掺加粉煤灰或高效减水剂等。 严禁施工现场随意加水搅拌，增长坍落度。 、控位置 模板、钢筋位置精确，混凝土保护层垫块布置应科学合理。 、防离析搅拌：混凝土的拌和要均匀,常以拌和时间控制,一般为12分钟，掺有外加剂时应适 当延长。 运送：尽量缩短混凝土停放时间,减少坍落 度损失。时避免离析与浮现泌水，现场必要 时采用重新搅拌;运送能力与速度服从浇筑 速度与初凝时间的需要;泵送混凝土时需符合规定规定。 浇筑:混凝土不能自高处自由抛落,避免混凝
5、土离析与部分骨料集中；混凝土自高处倾落的 自由高度(称自由下落高度)不应超过2米。 5、细振捣振捣是保证混凝土匀质性的核心环节,注 意混凝土浇捣顺序和质量。 (1)混凝土分层浇筑 为了使混凝土可以振捣密实,浇筑时应分 层灌溉、振捣,并在下层混凝土初凝之前， 将上层混凝土灌溉并振捣完毕。 ()避免浮现漏振、欠振、过振现象整个振捣应做到 上、下、左、右没有漏掉 的地方,对模板拐角和钢筋密集处,要特别注意。混凝土分层浇筑时， 应将振动棒上下来回抽510m;同步，还应将振动棒进一步下层混凝土中5mm左右，使上下层混凝土接合成一整体。振捣上层混凝土要在下层混凝土初凝迈进行。掌握好每个插点的振捣时间。 时
6、间过短不能充足捣实(欠振）; 时间过长会引起混凝土离析，分层(过振） 最佳振捣时间:一般约在200s之间，但最短不能少于10s。每一插点的振捣延续时间，一般以混凝土 面呈水平,混凝土拌合物不明显下沉,表面泛浆和不浮现气泡为准。插入式振捣器操作时,应做到“快插慢拔”快插是为了避免表面混凝土先振实而下面混凝土发生分层,离析现象。慢拔是为了使混凝土能填满振捣棒抽出时导致的空洞。 振捣器距离模板不应不小于振捣器作用半径的12, 并应避免碰撞钢筋、模板,芯管、 预埋件等。 6、重养护 混凝土浇筑后，必须根据水泥品种,气候 条件和工期规定加强养护措施。混凝土浇筑后,及时用湿润的草帘、麻片 等覆盖,并注意洒
7、水养护,防风防干和保温 防冻等措施保持合适的环境温度和湿度,不 得一时湿润,一时干燥。7、慢上人 严格控制新浇混凝土上人和堆载时间，避免人为因素致使产生的构造 缺陷和裂缝。 8、缓拆模控制拆模时间，当强度达到一定规定期,方可拆除模板。 拆模时应尽量不要用力过猛过急,严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬,以避免混凝土表面或模板受到损坏。三、钢筋工程中的问题施工中对钢筋的直径、级别、根数、形状、搭接接头锚固和保护层都必须达到设计规定和满足规范规定,是保证质量的先决条件。 1、必须彻底清除施工中偷减钢筋用量的错误做法。如果施工现场某种型号的钢筋供应不到位时，需对钢筋进行等强度代换或等截面代换，不得随意减少钢筋用
8、量以小代大,避免导致质量事故而直接影响经济损失。 2、施工管理不善，不按图施工（)凡在钢筋工程施工前,先检查钢筋的出厂合 格证和二次复检报告,不合格的钢筋一律不准使用， 核对构件中钢筋的直径,根数、位置、保护层垫块高 度与否与设计图纸相符。 ()个别人员不懂构造，盲目施工,导致事故，将受力主筋放置错误。 弯起钢筋方向错误。3、钢筋的锚固长度局限性，按规范规定光圆钢筋均应在末端做弯钩，纵向钢筋的锚固长度要严格 执行规范原则。但由于个别施工单位配料不准,钢筋的锚固长度都短于规定，又不采用专门的锚 固措施,导致梁和支座处断裂和坍落事故。 4、钢筋接头不符合规定。钢筋的接头有焊接接 头和绑扎接头,且搭
9、接长度都应满足规范规定,受力钢筋的接头应互相错开。有的工地钢筋接头位置不按规定施工,把钢筋接头都放在了同一截面上,尚有的钢筋接头是端头弯钩，没有焊也没有绑扎的错误做法，这样的做法就极易导致质量事故。 同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜互相错开。5、钢筋的配筋率过低,达不到规定的最小配筋率规定，板中受力筋的间距过大，不按规定设立构造钢筋,也是施工中常用的问题。 、钢筋锈蚀、老化，规范中规定钢筋表面应干净、污物和铁锈等应在施工前清除干净,带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。有的工地使用锈 蚀严重的钢筋,而不除锈这是不符合规定的,钢筋 不仅要除锈，还要经测试重新核定断面和强度后方 可使用。
10、、钢筋保护层砂浆垫块达到一定强度后,用铅丝将垫块绑在钢筋上用来控制保护层厚度。一定要绑牢。、在绑扎梁板钢筋时，应避免水电等安装工程的管线将钢筋的位置抬高或减少。钢筋绑扎完毕后,重点检查如下几种方面：根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距与否对的,特别要注意检 查负筋的位置;检查钢筋接头的位置及搭接长度是 否符合规定;检查混凝土的保护层与否符合规定;检查钢筋绑扎与否牢固,有无松动变形现象;钢筋 表面不容许有油渍、漆污和颗粒状铁锈;钢筋位置 的容许偏差应符合规范的规定。 9、在浇筑混凝土前,应对绑扎好的钢筋进行自检,在自检合格的基本上,做好隐蔽验收记录,报监理工程师检查,合格后方可进行下道工
11、序的施工。第三章混凝土质量缺陷分析与防治措施 由于所用原材料质量的波动、计量的误差,搅拌不充足而易使新拌砼浮现分层离析、泌水、干涩、板结等和易性不良的特征；又由于施工过程中模板和钢筋制作的偏差,以及浇注、振捣、成型、养护等施 工操作的不当，都可以引起现浇构造的外 观质量缺陷。现分析如下:现象一:露筋（混凝土内部钢筋局部裸露在构造表面) 1、产生因素:（)浇筑混凝土时。钢筋保护层垫块位 移，或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露。 (2）构造构件截面小,钢筋过密，石子 卡在钢筋上,使水泥砂浆不能布满钢筋周围,导致露筋。 (3）混凝土配合比不当,产生离析，靠 模板部位缺浆或模板漏浆。(4)混凝土保
12、护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；振动棒撞击钢筋或踩 踏钢筋,使钢筋位移,导致露筋。 （)模板未浇水湿润,吸水粘接或拆模 、避免措施:()浇筑混凝土时，保证钢筋位置和保护层厚度对的并加强 检查； （)钢筋密集时,选用合适粒径的石子，保证混凝土配合比 精确并有良好的和易性； (）浇筑高度超过2,用串筒或溜槽进行下料，以避免离（4)模板充足湿润并认真堵好缝隙;（5)混凝土振捣时严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用捣 棒进行振捣; (6)操作时，避免踩踏钢筋;对的拟定拆模时间,避免过早拆模,破坏棱角。 现象二:蜂窝(混凝土构造局部浮现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿) 1、
13、产生因素:（1）混凝土配合比不当,或砂、 石子、水泥材料加水量计量不准, 导致砂浆少、石子多。(2）混凝土搅拌时间不够,未拌 合均匀,和易性差,振捣不密实。()下料不当或下料过高未设串 筒使石子集中,导致石子砂浆离 ()混凝土未分层下料,振捣不实，或漏振，或振捣时间不够欠 （5）模板拼缝不严,漏浆。（6）钢筋较密,使用的石子粒径 过大或坍落度过小。 2、避免措施(1)配料的过程中严格的按照混凝土配料 单进行配料,做到计量精确；混凝土拌合 均匀,坍落度适合;()混凝土下料高度超过2m设串筒或溜 槽;浇筑时分层下料,分层振捣,避免漏振。（)模板拼缝必须严密;浇筑中，随时检查模板支撑状况避免漏浆。
14、现象三：麻面 (混凝土局部表面浮现缺浆和许多小凹坑、麻点) 1、产生因素：()模板表面不光洁、粗糙,拆模时混凝土表面被粘坏。 (2)模板湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多余现麻面。 (3）模板拼缝不严导致漏浆。 (）模板隔离剂涂刷不匀,或局部漏浆或失效,混凝土表面与模板粘接导致麻面。 (5)振捣时不实，欠振捣致使气泡未排出,停在模板表面形成麻点。、避免措施(1)模板表面必须光洁、无粘着物；(2）混凝土的模板安装拼缝必须严密，浇筑混凝土前，模板浇水充足湿润；(3)选用长效的模板隔离剂，涂刷均匀不得漏浆；(4）混凝土分层均匀捣实至排除气泡为止。 从工程实践中总结出麻面蜂窝与混凝
15、土强度的下降级别如下: A级,混凝土表面有轻微麻面,浇注层间存在少量间断空隙,敲击时粗骨料不下落，此时相称于强度比率为 80%; B级,混凝土表面有粗骨料,凸凹不平,粗骨料之间存在空隙，但内部没有大的空隙，粗骨料之间互相结合较牢,敲击时没有持续下落的现象，此时相称于强度比率为 6080%; C级,混凝土内部有诸多空隙，粗骨料多外露，粗骨料周边及粗骨之间灰浆黏结很少，敲击时卵石持续下落存在空洞,有少量钢筋直接与大气接触，此时相称于强度比率在0如下。 现象四:孔洞（混凝土构造内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或所有裸露） 、产生因素:（1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住,混凝 土捣空,未振捣就继续浇筑上层混凝 （2）混凝土离析,砂浆严重分离,石子成堆,严重跑浆又未进行振捣。 (3)混凝土一次下料过多过厚、下料 过高，致使振捣器振捣不到位，形成松散孔洞。(4)混凝土内掉入杂物(木块、泥块 等)，混凝土被卡住。 （5）混凝土受冻。 2、避免措施
