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1、1、工程概况1.1迁安化肥厂18万吨/年甲醇合成原为15万吨/年合成氨工程，合成塔等部分设备利用原有设备，其余为新制；合成工号工艺工作量大，难度高、时间短，尤其是50850的高压管为国内首次安装，为此我们进行了认真的准备，精心的组织，既要确保工程质量，又要确保工程工期。1.2本系统安装工程工艺管线合计1512m，高压管线1080m,低压管线432m,其中直径最大的高压管为50850，直径最小的高压管为356。工艺管道在设备就位后才能开工,预计工期为四个月。 1.3主要工作内容: 甲醇合成工段的高、中、低压管的管道、管架制作安装，阀门和管件安装，自控仪表一次部件安装等。2、编制依据及工艺安装程序
2、2.1编制依据： 2.1.1工程施工图：2.1.1.1甲醇合成工段施工蓝图(设计院提供)2.1.1.2甲醇合成工段管道单线图（管道工厂化制作单位提供）2.1.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-972.1.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.1.4工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252942.1.5工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184932.1.6钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GBJ3323-872.1.7化学工业工程建设交工技术文件规定HG20237-942.1.8化工施工安全规程HGJ233-872.2工艺安装程序施工准备材料
3、验收下料坡口加工预制组焊 焊缝检测焊口热处理管架安装吹扫试压交工验收焊前预热管道安装3、组织机构为保证工程有序、有计划的顺利施工，特设置如下施工现场管理机构：项目经理项目队长项目工程师技术组设材组质量组安全组管工班起重班焊工班4、施工准备及施工方法4.1施工前准备4.1.1施工机具满足施工需要；4.1.2“三通一平”已基本具备，预制场地已施工完毕；4.1.3 所有人员经过三级安全教育并具备入厂资格。4.2技术准备4.2.1焊接工艺评定经审核认可；4.2.2本方案经批准认可；4.2.3施工图纸业经会审；4.2.4熟悉、审核图纸、了解工艺要求及施工质量标准。4.2.5组织班组学习施工方案、规程规范
4、，做好技术交底。4.3材料准备4.3.1主要消耗材料计划见表4-3-1.表4-3-1 施工消耗材料计划序号材料名称规 格单位数量1焊条J427公斤10002焊条J422公斤 6003焊条R307公斤 3003氧气瓶 1204乙炔 瓶 605砂轮片150片 1006砂轮片125片 150 7切割机片400片208铜花线2.5mmm 2509麻绳15m40010铁丝10#Kg3011铁丝12#Kg2012竹架板块3013架管根6014棉纱Kg3015砂布0#张3016角钢L403M504.3.2施工机具计划见表4-3-2表4-3-2 施工机具计划序号设备名称规格型号单位数量1汽车吊25t台12电动
5、卷杨机5t台23坡口机NP80-273台34电动试压泵SY-600台35直流焊机12KW台76整流焊机台27砂轮切割机400台38x射线探伤机台19磁探设备套110角向磨光机150台411角向磨光机125台512砂轮内磨机台313焊条烘箱LH-12-02台214千斤顶20T台315气割设备套516手拉葫芦1T-5T个184.4施工方法本工程中所有高压管线采用管道工厂化制作，在施工现场只需按照单线图上的编号和管线编号，将制作好的管线进行组对，既能较快完成管线安装，减少焊缝数量，又能节约安装时间，保证安装质量。本工程所有中低压管都采用现场制作，但考虑现场工期短，为创造条件，我们决定在现场设置两个管
6、道临时加工点，加工点内设砂轮切割机、坡口机、风焊、焊机、车床等必要的施工工具和施工机具，形成管子下料、坡口、组对、焊接等简易流水线作业。凡是尺寸精确具体能集中下料的，应尽量在临时点集中预制。现场管线安装按先高压后低压，先高空后地面，先大管后小管的顺序进行安装。4.4.1管道组成件的检验4.4.1.1管子、管件、阀门的外观检验A.管道组成件及管道承接件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。B.管道组成件及承接件的规格、型号、质量在符合设计文件的规定，并在按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。C,合金钢管道组成件应采用光谱分析方法对材质进行复核，并应做标记。合金钢阀
7、门的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。D.管件外观无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷，不得有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷。E.螺纹密封面良好，精度、光洁度达到设计要求的制造标准。F. 所有管子均应分材质、等级、管径架空堆放，如有仓库，须通风良好，温度适宜，管子并配有铭牌标识。G.高压弯管到货验收时，必须具备弯管加工记录、热处理记录、钢管质量证明书、高压管件质量证明书、管段分段编号图等，所有管段编号清晰可见。4.4.1.2阀门的试验A.输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29或186的非易燃流体的管道的阀门应进行壳体压力试验和密封试验，不合格不得使用。B
8、.输送剧毒流体、有毒流体、可燃液体管道的阀门应进行壳体压力试验和密封试验，不合格不得使用。C.输送设计压力小于等于1MPa，且设计温度为-29186的非可燃流体，无毒流体管道阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。D.阀门的试压与严密性试验应用清净水进行。E.阀门强度试验时，试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。F.阀门严密性试验时，一般以公称压力进行，以阀门密封面不漏为合格。G.公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600的角阀，可不单独进行壳体压力试验和密封试验
9、。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，密封面上的色印应连续。H.对焊阀门的严密性试验单独进行，压力试验可在系统试验时一起进行。I.试验时，应排尽阀门内空气，加压时，压力应逐渐升至试验压力，不能急剧升压。J.试验合格后的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭其出入口，并应填写阀门试验报告。K.各种阀门强度与严密性试验的操作：a.强度试验试验时应将阀门内注满水。试验止回阀时，压力应当从进口一端引入，出口一端盲死。试验闸阀应打开闸板，压力从迎路一端引入，另一端盲死。试验带有旁通的阀门，旁通阀也要打开，试验球阀时边应全开，压
10、力以通路的一端引入，另一端盲板。b.严密性试验试验闸阀时，应保证体腔内和通路两端一致，试验方法是将闸板关闭，介质从通路一端引入，另一端检查其严密性，在压力逐渐卸下后，从通路的另一端引入介质，重复进行上述试验。截止阀试验时，阀杆处于水平位置，将阀心关闭，介质按阀体上箭头指示的方向引入，在另一端检查。球阀试验时，应调至全关位置，压力以一端引入，另一端检查，然后再旋塞转180重复试验。L.安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调试时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试后填写安全阀最初调试记录。4.4.2管道的预制4.4.2.1管道预制前应对管子、管件等进行检查与清理，具备下列条件方可
11、使用:A.管子、管件、内外泥土、油垢及其它杂物等已清除吹干净。B.管子、管件、阀门、垫片、紧固件等的材质、规格、型号符合设计要求。C.所有标志:印记齐全。4.4.2.2管道预制应按轴测图进行，各管段的交接应妥善衔接，尺寸准确，并在预制组件的两端预留足够的安装调节余量。4.4.2.3管道上所有仪表一次部件的引出孔方位置应严格按设计要求进行安装。4.4.2.4预制组件上的管端出口法兰只能在管端点焊到位，运到现场再焊牢。4.4.2.5预制件应具有足够的刚度，不得产生永久变形，否则考虑到运输和安装方便，须做临时加固支承。4.4.2.6焊接施工前将焊口编号，便于焊接口的检验和标识，焊口的编号方法如图:A
12、BC说明:A格中填写焊口的编号，编号方法为该管道号加该焊口的顺序号，例:PC1-L1管道的第1个焊口,编号为PC1-L1-1。B格中填写该焊口施焊焊工代号。C格中填写该焊口的焊接日期。4.4.2.7预制组件预制完毕后，应及时编号，将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。4.4.2.8 10MoWVNb 、15GrMo、16Mn、20#、20G采用氧-乙炔或砂轮机切割。4.4.2.9 1Gr18Ni9采用等离子切割机或砂轮切割机切割,切割所使用砂轮片不能碳钢、不锈钢混用。4.4.2.10切割后的切口要平整，管口内部使用磨头式砂轮机清理氧化渣，直至露出金属光泽；用角向磨光机清理切口表面，直至露出金
13、属光泽。 4.4.3管道安装 4.4.3.1管道安装需具备下列条件:A.与管道有关的土建工程施工完毕，并经土建与安装单位有关人员共同检查合格。B.与管道连接的设备经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到要求。C.管子、管件、阀门等已经检查合格，并具有所需的技术文件。D.管子、管件、阀门等已经按设计要求核对，其材质规格、型号无误，管道预制质量符合要求。E.高压管道因工厂化预制，按单线图现场管线清理对照完毕。F.管子、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。 4.4.3.2中低压管道的安装要求:A.法兰、活接头及其它连接件和焊缝的位置应便于检修，不得靠近墙壁、沟壁、梯子或管道支架。 B.流量孔板前后
14、应保证仪表要求的长度，孔板法兰焊缝的内部必须修磨平。 C.管道安装工作中断，应及时封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内已清理干净后，再进行安装。 D.管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接，热处理及检验，并应符合下列要求:a)直管段两焊缝间距不小于150mm，且不小于公称外径。 b)焊缝距弯管的起弯点不得小于100mm，且不小于其公称外径。 c)不得在焊缝及其边缘开孔。 E.管子对口时应检查组对的平直度，其允许偏差为1mm/m，但全长累计不超过10mm。 F.管道连接时，不得采用强力对口。 4.4.3.3高压管道的安装要求: A.高压管道安装需满足低压管道安装要求。 B.螺栓部分应清理干净，进行外观检查，不
