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1、机械制造技术基础课程设计序 言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学四年的大学生活中占有重要地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时得到了宝贵的经验，特别是提高结构设计能力，学会使用手册及图表资料，进一步提高读图、制图和编写有关技术文件等方面的基本技能，能熟练操作AutoCAD进行绘图等都将成为我今后宝贵的财富，更为今后参加祖国的建设打下一个良好
2、的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。目 录序言1设计总说明1设计任务和设计要求1一、对零件进行工艺分析1（一）了解零件的用途1（二）分析零件的技术要求1二、毛坯的制造方式、简图1（一）确定毛坯的制造方式1（二）绘制毛坯简图1三、制定零件的机械加工工艺路线1（一） 基准的选择 1（二）表面加工方法的确定1（三）加工阶段的划分1（四）工序的集中与分散1（五）确定工艺路线1四、机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 1五、切削用量以及机床的确定1六、部分工序基本工时的确立1七、车两大端面专用夹具设计1（一）、设计要求1（二）、夹具设计的有关计算1（三）定位误差分析1八、
3、课程设计总结1参考文献.14设计任务和设计要求设计任务1. 对零件进行工艺分析,画零件图;2. 确定毛坯的制造方式,绘制毛坯简图;3. 制定零件的机械加工工艺路线,填写机械加工工艺过程卡4. 对指定工序,选择机床及工、夹、量、刃具，确定加工余量及工序间尺寸与公差，确定切削用量，填写工艺过程卡；5. 对指定工序进行机床夹具设计计算和机构设计，画夹具装配装配图；6. 对夹具的一个零件设计零件图；7.编写设计计算说明书。设计要求 1. 零件图 1张(A4-A3)2. 毛坯图 1张(A4-A3)3.机械加工工艺过程综合卡 1张4. 某道工序专用（以钻、铣、镗床专用夹具为主）夹具装配图 1张5.夹具体零
4、件图 1张(A1-A0)7.课程设计说明书 1份设计总说明粗、半精车大端两端面，粗、半精镗60孔，粗、精铣小端端面，钻、扩、铰12孔，拉方槽，铣方槽倒角，铣三个凸台，钻、扩、铰13、13.8、16的孔，钻、攻M10螺纹，钻、扩54.3，钻、攻Rc 1/8锥孔，去毛刺、检验总共12道加工工序。在每道加工工序中都要有相对应的夹具来固定前刹车调整臂外壳，避免前刹车调整臂外壳在车、铣、钻等的过程中发生振动产生加工误差。本课程设计就是要我们自己在设计中解决相对应的问题设计符合要求的夹具。一、零件的分析（一）零件的作用通过分析零件图以及该零件图所在部件或总成的装配图，即CA10B解放牌汽车的前刹车调整臂外
5、壳，明确该零件的主要作用是对前刹车调整臂进行支撑和保护。（二）零件的工艺分析二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造方式零件的材料在产品设计时已经确定，在制订零件机械加工工艺规程时，毛坯的选择主要是选定毛坯的制造方式。所以零件的材料为KT350,考虑毛坯制造质量，减少机械加工劳动量，降低机械加工成本，根据零件承受的冲击载荷不是很大，且零件的轮廓尺寸较大，结构较为复杂，又为大批量生产，而且表面粗糙度质量要求也不是很高，故可采用铸件，以提高生产效率和效益，毛坯的铸造起模斜度不大于2，未注明铸造半径为R3。（二）毛坯的简图见附图（三） 基准的选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基准选择的正确与
6、合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中会有问题出现，更有甚者，还会造成铸件大批报废，使生产无法正常进行。1.粗基准的选择按照粗基准的选择原则，应选取尽量不加工的表面为粗基准，故选用R41外圆面及大端端面为粗基准。以V型块定位并进行压紧。2.精基准的选择 粗加工进行后，以一端端面为精基准，加工另一侧端面。仍然以外圆用V型块定位，加工一侧端面和内孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，此处不再重复。（四）确定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理
7、的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。工艺路线方案工序 粗车大端两端面，半精车大端两端面采用C620车床，使用专用夹具工序 粗镗60孔，半精镗60孔，采用T41X镗床，使用专用夹具；工序 粗铣小端两端面，精铣小端端面，使用铣床X6125，对两个表面同时加工；工序 钻、扩、铰12孔，采用立式钻床Z518;工序 一面两销，拉方槽，使用L5520拉床；;工序 铣方槽倒角;工序 以60孔12孔与端面一面两销，铣三个凸台；工序 一面两销，钻、扩、铰13、13.8、16的孔；工序 钻、攻M10螺
8、纹；工序 一面两销，钻、扩54.3；工序 钻、攻Rc 1/8锥孔；工序 去毛刺，检验。三、机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 CA10B前刹车调整臂外壳零件材料为KT350,硬度207241HBS，毛坯重量约3.0kg左右，生产类型为大批量生产。 可锻铸铁采用金属型铸造其公差等级为810，可以确定铸件尺寸公差、要求的铸件机械加工余量。由于毛坯及以后工序或工步的加工都有误差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。由于本设计规定零件为大批量生产，应采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。根据以上原始资料及加工工艺
9、,分别确定各加工表面的机加工余量，加工余量、毛坯尺寸、工序尺寸与公差如下:车60两端面毛坯的加工余量均为2.6mm,粗车1.8mm,半精车0.8mm达到两端面距离32 0 -0.17mm，表面粗糙度Ra6.3。60孔的加工余量为2.8mm，粗镗1.8mm，半精镗1.0mm达到60，表面粗糙度Ra6.3。铣小端两端面加工余量为2.2mm,粗铣1.6mm,精铣0.6mm,两端面距离达到12 0 -0.24mm，表面粗糙度Ra6.3。铣30右凸台端面，加工余量为2.6mm粗铣1.8mm,半精铣0.8mm,距离中心线37mm，表面粗糙度Ra25。铣30左凸台端面，加工余量为2.6mm粗铣1.8mm,半
10、精铣0.8mm,距离中心线47mm，表面去毛刺。铣R11上凸台端面，加工余量为2.4mm粗铣1.6mm,半精铣0.8mm,距离中心线70.5mm，表面修整。槽两侧表面加工余量为2.6mm,拉削槽到26mm,表面粗糙度为6.3，上端面距13.8、13、16中心线15mm,表面粗糙度为50。钻孔时要求先加工一半，其余装配时精铰。四、切削用量以及机床的确定工序1. 加工材料：KT350,精密铸造机床：CA620刀具：高速钢端面车刀；粗车大端两端面：切削用量：ap=2mm, f=0.12mm/r, v=49m/min半精车大端两端面： 切削用量：ap=1mm, f=0.08mm/r, v=59 m/m
11、in工序.机床：T41X粗镗60孔：切削用量 ap=3mm, f=0.5 mm/r, v=20 m/min;半精镗60孔：切削用量ap=1.5mm, f=0.2 mm/r, v=30 m/min工序3. 机床：卧式铣床X62,采用盘型三面刃铣刀，同时铣两端面；铣小端两端面： 粗铣切削用量：ap=2mm, f=0.2 mm/z, v=30 m/min 精铣切削用量：ap=1mm, f=0.1 mm/z, v=45 m/min工序4. 机床：Z518钻、扩、铰12的孔： 钻削切削用量：ap=2mm, f=0.15 mm/r, v=39.2 m/min 扩孔切削用量：ap=1mm, f=0.1 mm
12、/r, v=43.9 m/min 铰孔切削用量：ap=0.5mm, v=18.9 m/min工序5. 拉削方槽 机床：L5520工序6. 铣方槽倒角 机床：X62工序7. 机床：立式铣床X50A,立铣刀20/5铣30右凸台： 粗铣铣削用量： ap=2mm, f=0.12 mm/r, v=38 m/min; 半精铣铣削用量：ap=1mm, f=0.08mm/r, v=42 m/min铣30左凸台：粗铣铣削用量： ap=2mm, f=0.12 mm/r, v=38 m/min; 半精铣铣削用量：ap=1mm, f=0.08mm/r, v=42 m/min铣R11上凸台：粗铣铣削用量： ap=1.8
13、mm, f=0.12 mm/r, v=38 m/min; 半精铣铣削用量：ap=0.8mm, f=0.08mm/r, v=42 m/min工序8. 机床：立式钻床Z524钻13、13.8、16孔： 钻削用量：f=0.08mm/r, v=12m/min 16孔：f=0.15 mm/r, v =12m/min工序9. 机床：Z525钻床钻、攻M10螺纹： 切削用量： f=0.13 mm/r, v=41.4 m/min工序10. 机床：Z525 使用钻模板加工孔钻54.3孔： 钻削用量：f=0.08mm/r, v=16m/min工序11 钻、攻Rc 1/8锥孔 机床：Z525 将工作台旋转15，钻孔后攻螺纹孔。五、部分工序基本工时的确立工序1 粗车、半精车大端两端面1、粗车大端两端面，查设计手册，再根据CA620说明书，由表5-39车端面基本时间的计算可知，该端面车刀的主偏角kr=90的基本时间计算公式为tj=（L+l1+l2）i/fn可求出该工步的基本时间，l=35.5mm；l2 =1-3mm，取l2=
