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1、1、目的 保证生产出符合船级社规范的船用碳钢和碳锰钢铸件。2、合用范畴2.1 合用于船级社承认的船体构造用铸钢件和机械构造用铸钢件。3、职责3.1 技术部负责编制船用铸钢件生产的工艺文献和检查技术文献；3.2 质量部负责对原材料、半成品和成品的检查；3.3 质量部部长负责质量证明书的签发；3.4 质量部负责与船级社的联系。4、内容4.1 采购控制4.1.1 采购部负责在合格原材料供方采购原材料。4.1.2 焊丝供方需有相应的船级社承认证书。4.1.3 采购部应填写采购合同，合同中应注明产品名称、钢种、验收原则、产品合格证书等有关信息。4.1.4 采购产品的检查按原材料进货检查指引书执行。4.2
2、 生产控制4.2.1 生产部负责铸件从造型、制芯合箱电炉熔炼浇注开箱、清理热解决焊补焊后热解决铸件成品，整个过程的生产控制。4.2.2 工艺流程详见图1,检测点检查项见表1。NNYNNYYYNYYYYYY浇注开箱落砂热解决C7打磨C8修磨或焊补C9消除应力C11C10粗加工熔炼C6采购废钢和其他辅料C3装料造型造芯C1制作木模C5N退回NYN审查报废YN审查报废NNN审查报废YYC12成品入库标记C4混砂N报废再次焊补和热解决Y采购砂和其他辅料C2退回报废退回图1 工艺流程图 表1 检测点检查项检查点检查内容C11. 外观检查2. 尺寸检查C21. 砂粒度构成分析2. 含泥量C31. 外观检查
3、2. 合金重要成分化学分析C41. 强度C51. 外观检查2. 尺寸检查C61. 炉前分析2. 浇注温度检测C71. 外观检查2. 铸件测温C81. 温度记录曲线2. 机械性能检查C91. 外观检查2. 尺寸检查C101. 外观检查2. 尺寸检查3. MT4. UTC111. 外观尺寸检查2. UT3. MT4. 回火解决温度曲线C121. 检查C10或 C11记录2. 标记检查4.2.2 铸件的辨认4.2.2.1 熔炼炉号是平常生产中重要的编号，编号措施见下： XX-YYMM XX-熔炼炉及班号 YYMM- YY代表年，MM代表月4.2.2.2铸件编号作为唯一性标记编号，编号措施见下： QJ
4、 XX YYMM nn产品流水编号 YY年MM月熔炼炉及班号公司标记 4.2.2.3 根据船级社规定，炉号铸在铸件表面。4.3 成品质量控制4.3.1 所有铸件表面和内部不得有裂纹、缩孔、气孔、冷隔、结疤等缺陷。表面粗糙度应符合获批准的图纸的规定。4.3.2 铸件表面不可进行敲打或锤击,也不得用任何也许掩盖缺陷的措施进行解决。4.3.3 热解决4.3.3.1 所有碳钢和碳锰钢铸件应在 91515的温度下进行正火解决，升温速度：100/h, 保温时间为11.2h/25mm ；回火：将铸钢件加热到63015，然后随炉冷却到300或更低的温度。详见碳钢和碳锰钢铸件热解决工艺规程。4.3.4 铸件缺陷
5、的修补4.3.4.1铸件表面的轻微缺陷可以用如下措施之一清除:a) 机加工;b) 批凿;c) 打磨;d) 气割或碳弧气刨。4.3.4.2容许打磨壁厚截面10% 或15mm（两者取最小值）的深度。磨出的凹槽圆角大概为3倍的凹槽深度，并与周边圆滑过渡。火焰切割或碳弧气刨修整过的表面也规定有足够的圆滑过渡。重大缺陷如下：A). 缺陷凹槽深度超过壁厚截面的25% 或25 mm，两者取最小值。B). 缺陷凹槽面积（长宽）超过0.125 m2重大缺陷的修补需经CCS承认。铸件缺陷剔除后，应进行无损检测以证明该缺陷已被完全消除。4.3.4.3 采用气割或碳弧气刨铲除重要缺陷时，可视缺陷的大小和性质，进行必要
6、的预热。4.3.4.4凡拟采用焊补措施对铸件的缺陷进行焊补时，应将所探明缺陷的数量、大小和部位的草图以及焊补和热解决工艺规程，提交船级社承认。4.3.4.5焊补应按照承认的工艺规程，由考试合格的焊工在平焊位置或能保证焊补质量的位置进行，并应避免气候条件的不良影响。4.3.4.6 铸件缺陷的焊补应采用经承认的低氢型焊接材料，其焊缝的熔敷金属应具有不低于铸钢件母材的力学性能, 焊丝获船级社承认证书。焊补之前，应进行焊接工艺承认实验，以证明所采用的焊接工艺能保证预期的焊接性能。4.3.4.7 碳钢和碳锰钢铸件在焊前应进行合适的预热；如果焊补的是重大缺陷，则在焊补前，铸钢件应进行细化晶粒的解决。4.3
7、.4.8 焊补完毕后，铸件应进行温度不低于550的消除应力的热解决。4.3.4.9 在焊后热解决后来，焊补处及其附近的母材应打磨光滑，并根据本来缺陷的数量、大小和部位的草图，用合适的无损检测作进一步的复查，以保证缺陷所有消除。4.4 检查、实验项目汇总 根据船级社规范生产的碳钢和碳锰钢铸件的检查、实验项目汇总表见表2。表2 铸件的检查、实验项目汇总表序号实验名称 实验规范或原则阐明实验规定备注1.表面质量GB 6060.1GB/T 15056/符合原则逐件2.外形尺寸GB 6414-86/符合原则逐件3.拉伸实验船级社规范GB/T 228d=14mm, L0=70mm , Lc=77mm满足表
8、610吨如下1件试块10吨以上2件试块4.冲击实验船级社规范GB/T 22920 晶状断面率满足表6晶状断面率 每一试块1组3个5.MT 探伤GB/T 9444ASTM E709接受准则IACS No.69逐件6.UT 探伤GB/T 7233ASTM A609接受准则IACS No.69逐件7.化学成分GB/T 223ASTM A751满足表3每炉号取1个试样4.5 实验规定 4.5.1 化学成分 4.5.1.1 按船级社规范规定，铸件采用镇定钢，每炉钢水在出钢前取样进行桶样化学成分分析。4.5.1.2 若对桶样化学成分有疑议，可在试块上取样，重新验证化学成分。4.5.1.3 碳钢和碳锰钢的桶
9、样化学成分应符合船级社规范，即符合表3的规定。表3 碳钢和碳锰钢铸件的化学成分牌号CSiMnPSCrMoNiCu总含量ZG200-400C0.230.600.50-1.600.0400.0400.300.150.400.300.80ZG260-520C0.40注： 锰含量不适宜不不小于实际含碳量的3倍。4.5.2 拉伸试样4.5.2.1 每个铸件应能提供供足够的实验材料，以符合船级社规定的实验和也许进行的复试的需要。试块为附铸试块, 厚度应不不不小于30mm，试块应在最后热解决完毕之后才干与铸钢件本体分离。分离之前，应标上明显的标记。试块制备见图2。 图2 附铸试块 4.5.2.2 每一铸钢件
10、至少制备一种拉伸试样；试样取样见图24.5.2.3 当铸钢件的重量超过10t或形状复杂时，应制备2个拉伸试样。如单个大型铸钢件系由2炉或以上的钢水浇铸，且各炉钢水在浇铸前未曾在同一钢水包内混合时，则应按炉数截取相应数量的拉伸试件。并且这些试件在整个铸件中的位置应尽量地互相远离。4.5.3 冲击试样 4.5.3.1 若验船师觉得必要，应从试件上制取一组3个夏比V型缺口冲击试样；试样取至附铸试块见图2。 4.6 实验措施及接受准则 4.6.1 表面质量、外形尺寸和无损检测4.6.1.1 所有铸钢件均应进行清理,并为检查作充足准备。合用的措施涉及酸洗、碱洗、钢丝刷清理、局部打磨、喷丸或喷砂。4.6.
11、1.2 铸件表面不得用锤击、冷锻,也不得用任何也许掩盖缺陷的措施进行解决。4.6.1.3 除另有合同外,铸件尺度的精度及校核应由工厂负责, 铸件尺寸满足船级社规定。4.6.1.4 所有铸件都应提交验船师作外观检查。在可行的状况下,应涉及对内表面的检查。4.6.1.5 凡规范规定或规定的无损检测都应在验收迈进行。所有检测均应由无损检测级人员使用可靠和保养良好的设备进行。检测措施应征得验船师的批准。4.6.1.6 一般MT检查应由工厂在合适时间进行,并且铸件应处在竣工状态。除非另有专门合同,否则这些实验应有验船师在场时进行。铸件应在下列各部位作检查:(a) 所有可以触及的填角和截面变化处；(b)
12、曾用火焰切割、火焰清理或电弧气刨清除多余金属的部位；(c) 组装时焊接过的部位；(d) 经验船师批准的其她部位,涉及在使用中要承受高应力的区域。上述检测一般应由验船师见证,检测成果满足表4规定。表4 MT检查时最大容许缺陷显示质量级别在容许长度、面积内的最大数量缺陷显示型式容许每种型式的最大数量最大单个容许长度, mm2)MT1 150 mm长有4个非线型线型成排41)41)41)533MT222500 mm2 面积内20个非线型线型成排1066755注 : 1) 两个缺陷间最小距离为30mm 。 2) 铸件焊补区容许最大长度为2 mm。4.6.1.7 根据规范或商定的技术条件而需要由工厂进行超声波检查之处,验船师可以规定在场,以核算检查与否按商定的措施进行。检查应在下列各部位进行:(a) 经验船师批准的在使用中要承受高应力的部位；(b) 组装时焊接过的部位；(c) 根据经验判断有也许浮现严重内部缺陷的部位:此类部位应由工厂与验船师协商拟定；(d) 在随后的机加工也许暴露出丝状收缩或其他缺陷之外（例如螺栓孔、轴承孔）。超声波检测完毕，应提交报告，检测成果满足表5规定。表5 铸钢件超声波检查接受准则质量级别容许盘形参照DGS1) mm可接受的最大缺陷数量2)线型缺陷容许
