机械工厂质量管理制度

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1、 机械厂质量管理制度汇编 一.质量方针 以质量求生存，以信誉求发展。制造生产优质设备，满足用户须要，铸就品牌。 二.质量目标 1. 仔细贯彻执行机械行业生产和平安生产标准以及工厂作业指导书。 2. 为用户供应优质服务，运用户满足度达到90%以上，产品在用户处安装调试合格率达到99%。 3. 建立和实施有效的工厂质量管理体系。 三.质量细则 1. 生产操作工人必需严格按工艺.按要求.按图纸.按标准进行操作。不明白的地方要问清晰搞明白方可进行生产。不按图纸要求和工艺标准，自行操作的，由此造成的后果一律由操作者负责，返工产品不计酬劳，不即时返工造成生产延误扣除双倍工资。造成产品报废的，按原材料价格进

2、行等价赔偿。在此基础上，视情节严峻上报总经理赐予罚款处理。 2.不生产不合格品、不合格品不转工序、不接收不合格品。即自己不生产不合格的产品，不接收前道流转下来的不合格品，不把不合格品转入下道工序。前道流转下来的产品质量后道有检查把关的责任，如不检查，所造成的工时延误等损失由接收人负责。 3.保证产品的可追溯性。凡是产品生产过程中有要做标记要求的工序，生产者必需严格依据要求做好生产标记，不得遗忘或缺失。一经发觉没做标记者，每次扣罚100元。 4. 每天检查本道工序工装夹具和量具的精度是否符合生产标准。杜绝由于工装夹具和量具精度缺失所造成的废品和返工现象。由此所造成的产品报废和返工由操作工自行负责

3、赔偿。发觉工装夹具和量具精度缺失应即时上报。 5. 巡检专职人员和管理人员不定期对各道工序进行抽检，发觉质量问题督促操作工即时返工。发觉重大质量问题应即时上报给厂部。 6. 为做到以防为主，把好质量关，专职检验人员要当好三员，做好三帮，三员即是质量检查员又是质量宣扬员，技术辅导员，三帮帮助工人找出并分析不良产品产生的缘由，帮助工人增加质量第一思想，帮助解决质量问题。 7. 对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要刚好做好标记，并加以隔离。 7.1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。 7.2废品应订（写）上标记，返回原工序接着加工或转入废品区。 7.3回用品，

4、检查员加盖回用标记，返回原工序接着加工或转入成品。 7.4次品、不算产值，加盖次品标记单独存放，在生产过程中，只允许合格及经同意的回用品流传。 8. 操作工在生产过程中应多思索，多琢磨。对于提出合理化建议使工艺质量和产品质量得到巩固和提高的操作工，经厂部探讨上报总经理赐予全厂通报表扬和物质嘉奖。 四.附则 众凯达公司一贯坚持质量第一，用户至上的原则，凡是本厂员工，都应把质量放在工作的第一位。只有过硬的产品质量，才能赢的市场，赢的用户的青睐，才能铸就品牌。 农业机械推广鉴定证书和标记管理方法 为了实行农业机械试验鉴定方法，规范农业机械推广鉴定证书（以下简称第一条 证书）和农业机械推广鉴定标记（以

5、下简称标记）的运用和管理，制定本方法。 本方法用于证书和标记的发放运用和监督。 其次条 农业机械试验鉴定机构发放标记证书由公司保管人员进行保管和发放，同时建立标第三条 志出入库登，标记出入库时，当面点清，登入台帐，入库台帐进行存档，长期保存。 质量检验员工作职责： 1、负责本车间的技术管理，质量检验及计量管理工作。 2、负责本车间各工种在生产过程中质量检验，审查各车间提出的基础零件和主要部件是否必要更换，在保证质量的前提下削减材料损耗，降低成本。 3、常常巡回到各车间，刚好了解生产过程中所出现的技术问题和计量问题，与车间员工共同探讨解决，要驾驭每樘门各个部件的技术要求，刚好订正在生产中的差错，

6、保证生产质量，削减返工奢侈。 4、负责每个生产过程的检验工作，经过检验和调试，全面了解每个生产部门的质量技术状况，发觉不符合出厂要求的应通知车间主管，切实做好每个生产部门的各级检验制度。 5、“工程质量把关人”质检员要代表公司在质检表格上签字，要对工程质量进行抽查复核，还要监督、帮助材料员把好材料质量关。可以说，质检员是工程质量的第一个“把关人”。因此，质检员应当熟识工程验收规范，对材料有相当程度的了解，还要业务娴熟，人情练达，具有良好的沟通、协调实力和团队合作精神。 检测仪器设备管理和修理制度 仪器实行专人保管，专人操作，如人为缘由搞坏，应由保管人员赔偿； 1、 2、仪器原则上不外借，特别状

7、况须经主管部门同意批准； 3、定期对试验仪器进行检查，对各种仪器不得擅自拆卸，以保证设备仪器完好； 4、仪器保管人应遵守仪器保管要求，勤保养，使各种仪器保持良好的工作状态，以保证测试数据的精确性； 5、若有损坏时应刚好修理，不得延误，若遇高精仪器损坏时，应报主管部门共同确定修复方法； 6、报废时，应刚好报告主管部门以购置该类新仪器，保证检测工作的顺当进行。 外购产品件质量检验制度 1. 总则 1.1 本制度适用于外供件的质量检验。 2. 管理职能 2.1 生产部归口管理。 2.2 经营部和各部门班组帮助。 3. 检验范围 经营部选购的用于本公司产品及向用户供应的零部件配套的整机产品或委外协作加

8、工的工件。 4. 检验内容及要求 4.1 外供件由选购员核对完名称、型号、规格、数量后由生产部检验。 4.2 检验员严格依据原材料（外购件）检验规程进行验收。 4.3 进货检验要按选购物资分类明细表进行分类检验。 4.4 A类产品指对随后的产品实现或对最终产品质量以及平安指标影响重大的选购产品要进行全部检验。 4.5 B类产品指对随后的产品实现或对最终产品质量以及平安指标有影响的选购产品抽样检验。 4.6 C类产品指一般协助性材料，要进行外观检验。 4.7 批量托付外单位加工的产品应签定质量保证协议。对于不合格件作退货处理，对于未能刚好检验出来但又应用到本公司产品上的外协件，外协单位应担当相应

9、的质量责任。 4.8 外供件的非关键参数不合格时，应由生产部门认可，方可运用。 4.9 由定点供应的器材进行抽验，抽验过程中发觉的不合格品要严格按不合格品限制程序执行。当变更供方或供方生产条件变更时，必需履行审批手续，并严格执行选购限制程序。 4.10 如因安装、测试条件等缘由不能做进货检验，可以只做外观检查，安装后具备检验条件，生产部要追踪检验并做好记录。 4.11 本公司不具备检验条件而又有必要检验的外供件，供应厂家必需供应质保单，公司仅进行外观检验，必要时由经营部负责托付外单位检测。 4.12 凡不合格的外供件应在不合格品上做上明显标记。标记为：用红漆打“”。 4.13 抽样检验时，送检

10、单位应供应便利，帮助质检员检验。 4.14 财务部应依据检验后的合格数量付款，不能退货的不合格品造成的损失由责任部门负责。 5. 检验和考核 5.1 经营部负责对有关制度执行状况进行考核。 5.2 在检验工作中，因错、漏检造成本公司产品质量问题按全面质量管理奖惩实施方法的有关条款处理。 5.3 对工作仔细负责，避开重大质量事故及经济损失者赐予表扬与嘉奖。 供应商选择评定和日常管理限制程序 对有多年业务往来的重要物资的供方，应供应充分的书面证明材料，可以包括以下内容，以证明其质量保证实力； A、体系认证证书； B、本组织对供方质量管理体系进行审核的结果； C、本组织及供方其他顾客的满足程序调查；

11、 D、供方产品的质量、价格、交货实力等状况； E、供方的财务状况及服务和支持实力等。 对第一次供应重要物资的供方，除供应充分的书面证明材料外，还需经样品测试及小批试用，测试合格才能供货； A、新供方依据供应的技术要求供应少量样品； B、质检部对样品进行验证，出具相应的验证报告，并填写供方评审记录 表中相应栏目，反馈给选购部； C、样品如不合格可再送样，但最多不能超过两次； D、样品验证合格后，选购部通知供方小批量供货；经质检部进货验证合格 后，交生产部试用，并由质检部出具相应试用后的验证报告，填写供方评定记录表中相关栏目，反馈给选购部； E、小批量进货验证或试用不合格则取消其供货资格。样品验证

12、、小批量试 用均合格的供方经管理者代表批准后，可列入合格供方名录。 对于一般物资供方，须要经过样品验证和小批试用合格，各相关部门供应评价看法，管理者代表批准，可列入合格供方名录。 对于批量供应的协助物资，质检部在进货时对其进行验证，并保存验证记录，合格者由管理者代表批准后，即可列入合格供方名录。对零星选购的协助物资，其进货验证记录即为对此供方的评价。 供方产品如出现严峻质量问题，选购部应向供方发出订正和预防措施处理单，如两次发出处理单而质量没有明显改进的，应取消其供货资格。 选购部每年对合格供方进行一次跟踪复评，填写供方业绩评定表，评价时按百分制，质量评分占60%，交货期评分占20%，其他（如

13、价格、售后服务等）占20%。评定总分低于80%（或质量评分低于50%），应取消其合 格供方资格；如因特别状况留用，应报管理者代表批准，但应加强对其供应物资的进货验证，并执行条款。连续其次次评分仍不及格，应取消其供货资格。 对外协加工的供方限制，也应执行上述条款规定。 供应商管理方法 一.总则 1.为了稳定供应商队伍，建立长期互惠供求关系，特制定本方法。 2.本方法适用于向公司长期供应原辅材料、零件、部件及供应配套服务的厂商。 二.管理原则和体制 1.公司选购部或配套部主管供应商，生产制造、财务、研发等部门予以帮助。 2.对选定的供应商，公司与之簦订长期供应合作协议，在该协议中详细规定双方的权利

14、与义务、双言互惠条件。 3.公司可对供商评定信用等级，依据等级实施不同的管理。 4.公司定期或不定期地对供应商进行评价，不合格的解除长期供应合作协议。 5.公司对零部件供应企业可颁发生产配套许可证。 三.供应商的筛选与评级公司制定如下筛选与评定供应商级别的指标体系。 1.质量水平。包括：（1）物料来件的优良品率；（2）质量保证体系；（3）样品质量；（4）对质量问题的处理。 2.交货实力。包括：（1）交货的刚好性；（2）扩大供货的弹性；（3）样品的刚好性；（4）增、减订货货的批应实力。 3.价格水平。包括：（1）实惠程度；（2）消化涨价的实力；（3）成本下降空间。 4.技术实力。包括：（1）工艺

15、技术的先进性；（2）后续研发实力；（3）产品设计实力；（4）技术问题材的反应实力。 5.后援服务。包括：（1）零星订货保证；（2）配套售后服务实力。 6.人力资源。包括：（1）经营团队；（2）员工素养。 7.现有合作状况。包括：（1）合同履约率；（2）年均供货额外负担和所占比例；（3）合作年限；（4）合作融洽关系。 四.核准为供应商的，始得选购；没有通过的，请其接着改进，保留其将来候选资格。 五.每年对供应商予以重新评估，不合要求的予以淘汰，从候选队伍中再行补充合格供应商。 六.公司可结供应商划定不同信用等级进行管理。评级过程参照如上筛选供应商方法。 七.管理措施 1.公司对重要的供应商可派遣专职驻厂员，或常常对供应商进行质量检查。 2.公司定期或不定期地对供应商品进行质量检测或现场检查。 3.公司削减对个别供应商大户的过分依靠，分散选购风险。 4.公司制定各选购件的验收标准、与供应商的验收交接规程。 5.公司选购、研发、生产、技术部门，可对供应商进行业务指导和培训，但应留意公司产品核心或关键技术不扩散、不泄密。 技术文件限制管理 一、 总则：