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1、一万立方航空煤油罐内防腐技术方案目 录一、 综合说明二、 施工组织设计1. 工程概况2. 编制依据3. 技术方案及措施4. 施工组织5. 进度计划6. 质量保证措施7. 施工质量控制8. 安全生产、文明施工三、 附件一、 综合说明 为保证油罐正常使用，并能延缓油罐腐蚀，确保其较长时间安全运行。必须考虑石油加工的生产工艺和实际使用情况，采用稳妥合理的技术方案。1.1油罐基本参数 直 径 ：=30.154M，H=15.85M，容 积 ：10000M3，常温下储存航空煤油。1.2设备位号 ： T-411T-416。1.3施工地点 ：上海石化股份有限公司炼化部1#储运二车间。1.4设计要求 ：1.5油
2、罐腐蚀原因分析 加工沙轻油含硫量较高，经多次加工，油品中含有较多的活性硫会造成罐顶，罐壁严重腐蚀。罐底板一般有少量沉积水，可能含有H2S、Cl-的酸性水，将加重底板腐蚀。罐壁主要在油汽交界部位由于浓差电池造成电化学腐蚀，另外，由于经常倒罐，浮顶上下移动摩擦，也使罐壁腐蚀加重，罐顶腐蚀主要是由于水汽、H2S及大气中有害杂质造成的随昼夜气温变化，油罐呼吸时潮气吸入，会引起露点腐蚀。油罐内壁防腐涂料，不仅要有良好的耐蚀性，更应有导静电性，这是国家技术监督局制定的GB13348-92“液体石油产品静电安全规程”规定的，涂层电阻率应低于108 m，后又发布GB16906-1997“石油罐导静电涂料电阻率
3、测定法”，进一步对石油产品储罐防静电防腐涂料的电阻率及施工验收予以规范。1.5.1严格控制施工工艺。涂层的使用寿命，除正确选用材料外，施工工艺是关键。如表面预处理粗糙，造成涂层结合力较差，又如阴雨潮湿天气，为抢工期涂装，也影响涂层质量等等。1.5.2对涂层质量检验要严格。如没有严格按照有关国家与行业标准对油罐涂层质量检验，虽然导静电性能合格，但涂层未达到一定厚度，防腐性能肯定受影响。1.5.3涂层需要保养时间。如环氧类导静电防腐涂料，涂装后均需要一定的交联固化时间，最低7天，如竣工后，立即储存油品，涂层使用寿命将降低。我公司从工程进度、质量等方面着手，以高效、优质的完成工程建设为目标，在施工管
4、理、施工组织、技术保证等方面，进行了严密的策划和组织。为保证施工质量，我公司从施工准备一直到竣工验收，制定了严格的工艺标准和一系列的技术质量保证措施：施工管理力量上，选派了一批管理素质高，技术能力强的项目管理班子；精选一批技术高的施工操作队伍；选用一批先进的施工工机具；对现有的施工场地进行优化布置；制定合理的进度计划，编制相应的进度保证措施。制定详细的质量目标保证措施，从人、财、物三个要素上，采取相应的方案及措施；施工技术方面，采取先进的施工工艺及技术方案，并制定一系列的技术措施；安全第一，是工程施工顺利进展的前提保证，标化工地的建设又是单位形象的窗口，为体现我公司的形象和面貌，我们会采取有效
5、的措施和方案；工程竣工验收，交付业主使用，售后服务是企业信誉的体现，我公司从工程施工开始到竣工验收，包括交付业主使用后，都采取了一整套的服务措施。二、 施工组织设计2.1 工程概况2.1.1设计涂层使用时间为15年2.1.2我们建议采用以下方案：所有部位金属热喷涂，再用导静电漆封闭2.1.3 材料选用：热喷涂材料采用 “上海金属腐蚀与防腐技术有限公司”（隶属中国科学院上海冶金研究所）生产的“信博”牌Ac铝。Ac铝有着比纯铝、纯锌、其他合金铝等材料更好的防腐性能，结合力达到15Mpa,致密度2.34g/cm3。广泛使用在石化行业、水利建设、电站等，如大港油田、上海高桥石化、大亚湾核电站、东方明珠
6、电视塔发射天线、长江三峡工程人字形闸门、上海石化股份有限公司高压分离器、焦化柴油罐、石脑油罐等。2.1.4 施工部位 罐内壁：底板、拱顶、筒身。2.1.5工作内容为:A. 喷砂除锈：Sa3级，Rz40-80mB. 金属热喷涂：Ac铝120、150mC. 涂刷导静电涂料：导静电涂料一底二面100m2.2 编制依据2.2.1油罐施工图2.2.2规范和标准GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB9793-97 金属和其它无机覆盖层 热喷涂锌和铝及其合金GB9796-88 热喷涂铝及铝合金涂层试验方法GB11373-89 热喷涂金属表面预处理通则GB11374-89 热喷涂涂层厚度的无
7、损测量方法GB11375-89 热喷涂操作安全规程GB4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法GB1764 漆膜厚度测定法GB16906-97 石油罐导静电涂料电阻率测定法JB/T7509-94热喷涂涂层空隙率试验方法 铁试剂法2.3 技术方案及措施2.3.1技术数据1) 油罐基本参数 直 径 ：=30.154M，H=15.85M 容 积 ：10000M3，常温下储存航空煤油。2) 喷砂除锈:Sa3级，Rz40-80m；3) 金属热喷涂：Ac铝120、150m；4) 涂刷封闭涂料：导静电涂料一底二面100m；5) 热喷涂、油漆厚度控制范围为：10%；6) 施工的环境：温度5-38,
8、相对湿度30-80%；7) 涂料保养时间：当油漆涂刷完毕后，在一般情况下，需让面漆自然干燥14天左右；防腐方案序号设计要求设计值备注热喷涂Ac铝合金1A区和C区1.1喷砂除锈Sa3级GB8923-881.2表面净化和粗糙度无油、干燥Rz40-80mGB11373-891.3热喷涂Ac铝150mGB/T3190-961.4导静电涂料封孔100m总干膜厚度250m2B区2.1喷砂等级Sa3级GB8923-882.2表面净化和粗度无油、干燥Rz20-40mGB11373-892.3热喷涂Ac铝120mGB/T3190-962.4导静电涂料封孔100m总干膜厚度220m涂料干燥时间：序号涂料名称牌号表
9、干实干1导静电底漆036-330分钟24小时2导静电面漆036-430分钟24小时2.3.2施工工艺2.3.2.1对钢材表面喷砂除锈,达到国际标准Sa3级。除锈质量的好坏是整个涂装质量的关键。黑色金属表面一般都存在氧化皮和铁锈,在涂装之前必须将它们除尽,不然会严重影响涂层的附着力使用寿命,造成经济损失,而所有除锈方法中,以喷砂除锈为最佳;因为它即能除去氧化皮和铁锈,又能在金属表形成一定的粗糙度,增加了涂层与金属表面之间的结合力。由于施工单位工作的流动性,目前国内一般施工单位都采用干法喷砂除锈,一般用铜砂或钢砂等作为磨料,以5-7kg/cm2压力的干燥洁净的压缩空气带动磨料喷射金属表面,可除去钢
10、材表面的氧化皮和铁锈，同时也能满足喷涂Ac铝所需有棱角粗糙度的要求。我公司这次采用6m3/min的电动空压机(性能稳定,容易维修)和上海船舶工艺研究所生产的喷砂机来完成喷砂除锈作业的；一套喷砂机组每小时的工作能力为4-6m(喷砂除锈达到Sa3级)，假定该油罐需在30天内完成（不包括涂料的养护期），相当于每一工作日要完成约150m2的工作量；用4套喷砂机组(1套喷砂机组备用）,8套气体火焰喷涂（或4套电弧）设备施工，施工人员按每天开2班施工配备，这样安排完全可以满足工程进度所需。l 喷砂除锈的操作过程如下： (1).开启空压机,达到所需压力5-7kg/cm2 ； (2).操作工人穿戴好特制的工作
11、服和头盔(头盔内接有压缩空气管道提供的净化呼吸空气)进入喷砂车间； (3).将干燥的磨料装入喷砂机,喷砂机上的油水分离器必须良好(否则容易造成管路堵塞和影响后道涂层与钢材表面的结合力)； (4).即可开启喷砂机开始喷砂作业； (5).喷砂作业完成后,对钢材表面进行除尘、除油清洁,对照标准照片检查质量是否符合要求,对不足之处进行整改,直至达到质量要求, 并做好检验记录。然后在4小时内喷涂Ac铝。 (6)认真填写施工检验记录。l Ac铝喷涂操作过程如下：1在喷砂后4小时内进行a). 确定环境温度、相对湿度等满足施工要求；b). 调整气体火焰喷枪（或电弧喷枪）进入工作状态；c). 使用喷枪，要求喷枪
12、嘴离开施工面约20cm，喷涂方向十字交叉换位。控制每一遍厚度，电弧枪为70m以内，气喷枪为50m以内；d). 检验（见施工标准）。2认真填写施工原材料使用记录、进度记录和涂层测试检验记录。l 涂料（喷涂或涂刷）的操作如下：1当金属喷涂完成后，清除金属喷涂层表面的灰尘等杂物；即可进行涂料的喷涂或涂刷。2涂料的涂刷（或喷涂）a). 先目测涂料的质量：涂料质地均匀，无结块，无分层；b). 按照涂料产品使用说明书进行配比调和和熟化；c). 当金属喷涂完成后，表面清洁干净后即可涂刷第一道底漆；d). 第一遍面漆的涂刷（或喷涂）应在底漆涂刷后12小时-24小时左右进行，第同种涂料的第二遍应在第一遍达到表干
13、后（2小时-24小时之间）的基础上进行；e). 涂层外观要求平整、均匀、无流挂等；f). 涂层厚度要达到设计厚度；g). 涂料层在达到表干后，才可进行其他面的喷砂除锈；h). 涂层检验在实干后进行。3填写施工原材料使用记录、进度记录和涂层测试检验记录。2.3.3油罐防腐涂装方案2.3.3.1 首先，搭设施工临时设施及脚手架；然后将施工机具就位，接通电源。采取三班倒、二个施工组在油罐直径两端同时操作的作业方法，以缩短施工周期。为保证涂装质量避免喷砂以后间隔时间过长而发生返锈现象，尽量缩短喷砂与喷涂金属的时间间隔，采用局部完工法进行喷砂与涂装。2.3.3.2将油罐内表面分为如图A、B、C三个施工区
14、域1.2M19MM30MCAB 2.3.3.3施工时自上而下施工。在A区和B区施工完成后，拆除脚手架，最后施工C区。2.3.3.4喷砂除锈：彻底去除油罐内壁的旧涂层与锈垢，金属出白，达到Sa3级，粗糙度Rz 40-80m，检测合格后，将表面清洁干净，尽快进行Ac铝喷涂。2.3.3.5.底漆涂装：Ac铝的喷涂检测合格后，即涂刷第一道底漆，干膜厚度分别为：20m。底漆调得稍稀一点，使油漆能比较充分地渗透到Ac铝涂层的孔隙中去，起到封闭Ac铝涂层的空隙的效果。并测量记录干膜厚度。2.3.3.6面漆的涂刷：在底漆涂刷完成后，开始涂刷面漆；面漆的涂刷分为二道，干膜厚度为2x40m =80m，并测量记录干膜厚度。2.3.3.7 施工措施1) 如在冬季天气较冷且有露水的情况下施工,油漆的涂刷必须在钢材表面干燥时才能进行；且钢材表面温度高于露点5；其次,每次油漆前喷Ac铝表面的浮灰一定要清扫干净。2) 为了安全和环保起见,施工现场必须有一定的通风,在人孔处可安放符合安全要求的鼓风机让空气流通,一是为了减少粉尘和油漆中稀释剂在空气中的浓度,另一方面也为了让油漆能尽快干燥,为保证安全,一定要注意通风这个问题。3) 为保证防腐涂装的施工质量,在罐内施工场地
