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1、 实 习 报 告加工中心对零件的加工姓 名 ： 岳晓亮 专 业 ： 08模具三班 实 习 单 位 ： 大连江达机械模具厂 指 导 教 师 ： 梁天宇 完 成 日 期 ： 2010年4月 日 摘 要我在2011年10月8日参加北京市百利然科技开发有限在大连职业技术学院召开的招工面试会上参加面试。2011年11月25日来到大连江达机械模具厂实习，通过4个多月的实际学习已经全面了解本公司的情况，同时也锻炼了自己学到了在学校里学不到的东西，了解了企业顶岗实习所需要的专业知识和操作技能。加工中心是最近几年发展比较迅速的一种加工工具，操作简单、加工快捷是其发展比较迅速的原因，在科技越来越发达的当今社会，此
2、类产品将以很快的时间得到普及，从而真正达到人性化生产。通过这段时间在北京市百利然科技开发有限对加工中心的了解和使用，使我更加清晰地认识到了加工中心的商业前景，更加坚定了我要贯彻学习编程、加工的心。本文详细阐述了数控机床的工作原理与分类、数控加工的特点与应用、模具零件的加工工艺过程、程序的编写，加工设备的选定，机床工作参数的确定等实习内容。关键词：数控加工；加工工艺；程序1 公司简介1.1 公司生产状况简介1.2 我在公司的实习内容1.3 我在公司的实习情况2 实习中学习的专业知识2.1 数控机床的基本概念数字控制（Numberical Control,NC）是用数字化信号对机床的运动机器加工过
3、程进行控制的方法，是一种自动控制技术。数控机床就是采用了数控技术的机床，或者说是装备了数控系统的机床。只需编写好数控程序，机床就能够把零件加工出来。2.2 数控加工的基本概念数控加工是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法。数控加工与普通加工方法的区别在于控制方式。在普通机床上进行加工时，机床动作的先后顺序和各运动部件的唯一都是由人工直接控制，在数控机床上加工时，所有这些都由预先按规定行使编排并输入到控制机床控制系统的数控程序来控制。因此，实现数控加工的关键是数控编程。编制的程序不同就能加工出不同的产品，因此它分厂适合于多品种，小批量生产方式。2.3 数控加工研究的主要内容（1）数控加工的工
4、艺设计工艺设计师对工件进行数控加工的前期工艺准备工作，它必须在程序编制工作以前完成，因为只有工艺设计方案确定以后，程序编制工作才有依据。工艺设疑是否优化，往往是造成数控加工成本多少和程序加工差错的主要原因之一，所以编程人员异动要先做好工艺设计，再考虑编程。工艺设计主要是由一下内容：选择并决定零件的数控加工内容；零件图纸的数控加工工艺性分析；数控加工的工艺路线设计；数控加工的工艺设计；数控加工的专用技术文件的编写。（2）对零件图纸的数学处理。（3）编写数控加工程序。（4）按程序单制作控制介质。（5）程序的校验与修改。（6）首件试切加工与现场问题处理。（7）数控加工工艺技术文件的定型于归档。2.4
5、 数控机床的工作原理与分类2.4.1数控机床的工作原理数控机床的加工零件时，首先哟啊根据加工零件的图样和工艺方案，按规定的代码和程序格式编写零件的加工程序单，这是数控机床的工作指令。通过控制介质将加工程序输入到数控装置，由数控装置将其译码、寄存和运算之后，向机床各个被控量发出信号，控制机床主动地变速、起停、进给运动及方向、速度和位移量，以及刀具选择交换，工件加紧松开和冷却液的开、关等动作，使刀具与工件及其他辅助装置严格地按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行加工，从而加工出符合要求的零件。2.4.2数控机床的组成数控机床主要由控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体等四部分组成。（1）控制介质
6、控制介质是用于记载各种加工信息（如零件加工工艺过程、工艺参数和位移数据等）的媒体，经输入装置将加工信息送给控制装置。常用的控制介质有标准的纸带、磁带和磁盘，还可以用手动方式（MDI方式）或者用与上一级计算机通信方式将加工程序输入CNC装置。（2）数控装置 数控装置时数控机床的核心，它的功能是接受输入装置输入的加工信息，经过数控装置的系统软件或逻辑电路进行译码、运算和逻辑处理之后，发出相应的脉冲送给伺服系统，通过伺服系统控制机床的各个运动部件按规定要求动作。（3）伺服系统 伺服系统由伺服驱动电动机和伺服驱动装置组成，它是数控系统的执行部分，机床上的执行部件和机械传动部件组成数控机床的进给伺服系统
7、和主轴伺服系统，根据数控装置的指令，前者控制机床各轴的切削进给运动，后者控制机床主轴的旋转运动。伺服系统由开环、闭环、半开环之分。在闭环和半开环伺服系统中，还需配有检测装置，用于进行位置检测和速度检测。（4）机床本体 数控机床的本体包括：主运动部件，进给运动部件如工作台，刀架及传动部件和床身立柱等支撑部件，此外还有冷却、润滑、转位、加紧等辅助装置。对加工中心等的数控机床，还有存放刀具的刀库，交换刀具的机械手等件。2.4.3数控机床的分类国内外数控机床的种类有数千种，如何分类尚无统一规定。常见的分类方法有：按机械运动的轨迹可分为点位控制系统、直线控制系统和轮廓控制系统。按伺服系统的类型可分为开环
8、控制系统、闭环控制系统和半开环控制习题欧诺个。按控制坐标轴数可分为两坐标数控机床、三坐标数控机床和多坐标数控机床。按数控功能水平可分为高档数控机床、中档数控机床和低档数控机床。但从用户角度考虑，按机床加工方式或能完成的主要加工工序来分类更为合适，按照数控机床的加工方式，可以分为以下几类：（1）金属切削类数控机床 有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控镗床、数控磨床、数控齿轮加工机床和加工中心等。（2）金属成型类数控机床 有数控折弯机、数控折弯管、数控冲床、数控旋压机等。（3）特种加工类数控机床 有数控电火花线切割机床、数控电火花成形机床机器数控激光切割焊接机等。2.5 数控加工的特点与应用2.5
9、.1数控加工的特点（1）加工精度高 数控机床是精密机械和自动化技术的综合，所以机床的传动精度与机床的结构设计都考虑到要有很高的刚度和热稳定性，它的传动机构采用了减小误差的措施，并由数控装置补偿，所有数控机床有较高的加工精度。数控机床的定位精度可达到0.005mm，重复定位精度为0.002mm，而且数控机床的自动加工方式还可以避免人为地操作误差，使零件尺寸一致，质量稳定，加工零件形状愈复杂，这种特点就愈显著。（2）自动化程度高和生产率高 数控加工时按事先编号的程序自动完成零件加工任务的，操作者除了安放控制介质及操作键盘、装卸零件、关键工序的的中间测量遗迹观察机床的运动情况外，不需要进行繁重的重复
10、性手工操作，因此自动化程序很高，管理方便。同时，由于数控加工能有效减少加工零件所需的机动时间和辅助时间，因而加工生产率比普通机床高很多。（3）适应性强 当改变加工零件时，只需更换加工程序，就可改变加工工件的品种，这就为复杂结构的单件，小批量生产以及试制新产品提供了极大地便利，特别是普通机床很难加工或无法加工的精密复杂面。（4）有利于生产管理现代化 油腻感数控机床加工零件，能准确地计算零件的加工工时，并有效地简化了检验和工夹具、半成品的管理工作，这些都有利于是生产管理现代化。（5）减轻劳动强度，改善劳动条件 操作者不需要繁重而又重复的手工操作，劳动强度和紧张强度大大改善，另外工作环境整洁，劳动条
11、件也相应改善。（6）成本高 数控加工不仅初始投入资金大（数控设备及计算机系统），而且复杂零件的简称工作量大，从而增加了它的生产成本。2.5.2 数控加工的应用从数控加工的一系列特点可以看出，数控加工油一般机械加工所不具备的许多优点，所以其应用范围也在不断地扩大。他特别适合加工多品种、中小批量以及结果形状复杂、加工精度要求高的零件：特别是加工需频繁变化的模具零件，越来越多地倚重于数控加工中心。数控加工目前它并不能完全代替普通机床，也还不能以最经济的方式解决机械加工中的所有问题。3 实习内容公司主要经营木型模具生产、金属型生产。我主要在车间用加工中心加工模具零件，下面以其中一件典型零件为例，用加工
12、中心对零件进行完整加工。3.1零件图的分析零件图如图3.1所示该零件为一板料，材质为45号钢，形状颇为简单，但是普通铣不能完成这样圆弧的加工，该零件只能在数控铣床上完成加工。图3.1模具零件3.2 加工设备的选定选用TK-855CNC型号的加工中心，该机为小型硬轨数控铣床，适应于小型模具及中小型零件的加工，主轴转速8000rmp，配有主轴冷却系统。它具有小型机的灵巧、又有大型机的稳定性和较大的切削能力；它可配专用的排屑机构进行集中排屑；由特殊丝杆及伺服电机分别组成，X、Y、Z三轴传动系统。3.3 装夹方法的确定该零件为板材，轮廓及上下表面都需要加工，选用电磁吸盘装夹。3.4 定位方法的确定毛坯
13、平放在工作台上，保证长边与X轴平行，短边与Y轴平行，上表面中心点为坐标系原点。 图3.2模具零件的定位3.5 刀具的选择铣削平面类零件周边轮廓一般采用立铣刀。刀具的尺寸应满足：刀具半径R小于朝轮廓内侧弯曲的最小曲率半径。序号刀型号刀补号110平刀T0126平刀T02312平刀T033.6 机床工作参数的确定表3.1 机床工作参数主轴转速进给速度粗铣1700700表3.2 模具零件加工用刀具精铣28001200铣孔15007003.7零件的加工工艺过程表3.3 零件的加工工艺卡片1.备料25613122型材2.粗铣下平面加工余量2mm3.粗铣铣上平面及周围轮廓给精加工留单边余量0.2mm4.精铣
14、上表面及周围轮廓精铣各面到尺寸5.铣孔铣削各孔到尺寸粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。切削速度的选择主要取决于被加工工件的材质；进给速度的选择主要取决于被加工工件的材质及刀具的直径。表3.4各工步的加工余量序号工步加工余量1粗铣下表面2mm2粗细上表面及轮廓1.8mm3精铣上表面及轮廓0.2mm表3.5各工步的每刀切削深度序号工步每刀切削深度1.粗铣下表面0.4mm2.粗铣上表面及轮廓0.4mm3.精铣上表面及轮廓0.2mm4.钻孔0.3mm切削速度的确定 D(mm)： 铣刀半径（3.14）：圆周率n（）：主轴转速vc（）：切削速度3.8 程序的编写 %粗铣下表面程序： O0100 T01 G90 G80 G00 G17 G40 G54 G43 H01 Z50. S1800 M03 G00 X34.986 Y-72.116 Z50. M08 Z4. G01 Z3. F800 Z1.7 F240 X35.331 Y-71.227 X36.023 Y-69.448 G03 X35.092
