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1、河南能源精细化工有限公司年产6万吨聚四氢呋喃项目工程火炬管道安装工程施工方案河南能源精细化工有限公司年产6万吨 聚四氢呋喃项目管道安装施工方案 审 批： 审 核： 编 制：河南安装集团公司鹤壁聚四氢呋喃项目部2014年10月目 录 1 工程概述 003 2 编制依据 003 3 施工程序 003 4 质量管理措施 0235 物资配备计划 0296 施工组织机构及职责 0307 安全技术要求 031一、工程概述河南能源精细化工有限公司年产6万吨聚四氢呋喃项目。建设单位：河南能源精细化工有限公司。总包单位：中国五环有限公司。监理单位：河南省中大工程监理有限公司。施工单位：河南省安装集团有限责任公司
2、。施工范围为火炬管道。管道组件材质有20#、Q235B、Q235B+Zn、L245等。火炬管道工作量5000多达因 。管道有氮气系统（NG）、低压蒸汽系统（LLS）、仪表空气系统（IA）、工厂空气系统（PA）、火炬放空系统(AV)、新鲜水系统(FW)、燃料系统等工艺管道安装。装置内的管道安装特点是：工艺流程复杂、管道布置密集、拐弯多、管件多、阀门法兰多、支吊架形式多、与设备连接接口多，施工难度大。工期：火炬管道2014年10月17日-2014年11月20日；质量目标：合格安全环境目标：满足业主要求二、编制依据本方案编制依据以下资料：1、施工组织设计2、本工程施工合同、招标文件、会议纪要和相关资
3、料。3、工业金属管道工程施工规范 GB50235-20104、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-20115、石油化工有毒可燃介质管道施工及验收规范 SH3501-20026、石油化工钢制管道工程施工工艺标准 SH/T3517-20017、阀门检验与管理规程 SH3518-20008、工业安装工程质量评定统一标准 GB50292-949、工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-9310、石油化工施工安全技术规程 SH3505-199911、钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-2000。12、设计院、设备制造厂相关技术文件。三、施工程序3.1施工准备 3.1.1
4、技术准备1、熟悉、审查设计图纸和设计文件，并参加设计交底；2、核实工程量、统计工作量；3、编制施工方案，并组织技术交底；3.1.2施工现场准备1、规划好合理的施工作业场地，划分原材料、半成品、边角料的堆放场地及施工作业区域，做到文明施工。2、清除现场各施工点的障碍物及易燃物品，加强防火意识，做好安全防火工作。平整施工场地，作业区道路应通畅无阻。3、设置临时用电配电盘，满足施工需求。施工作业区临时用电供应系统的线、盘布置，应符合施工现场临时用电安全规定要求。4、设在露天的电焊机、空压机等施工用电动设备，要搭设防雨棚。5、为方便施工，现场应建立焊材库、烘干房、管理室、工具房和二级材料仓库等，其设置
5、的临时用房位置应以不影响正常施工为原则。6、现场的工机具应安放整齐，室外的临时设施搭建要规范。7、在材料的堆放过程中，各种材质的管道及管件应分类堆放并挂牌标记，不锈钢、合金钢应堆放在道木上，并与碳钢管隔离，其它各类材料也应分类堆放，特殊管件应挂牌保管，小、易丢失的管件应整齐摆放在材料货架上。3.1.3材料准备1、管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件；2、消耗材料已备齐；3、施工机具已备齐，且完好；4、劳保护具已备齐；3.1.4人员准备1、各专业人员已接受相关培训；2、各专业人员已接受完技术及HSE交底。3.2施工工序施工工序图 图一施工方案现场准备材料发放方案交底施工准备焊材的管理领料标记移
6、植下料预制焊接焊缝外观检查无损检测阀门试压安装返修试压前检查压力试验系统严密性试验吹扫防腐绝热系统开车图纸会审备料计划材料验收3.3材料复验3.3.1 一般规定1、对到货的管材、管件等材料按相关标准进行验收，所到钢管、管件必须具有到货清单、合格证、材质证及检验报告等相关文件。2、钢组成件及管道支撑件，经检查合格后，进行合格品标识，并与待检及检验不合格品进行隔离，妥善保管；3、钢管及管件锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；4、钢管及管件无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；5、凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例加倍抽检，若仍有不
7、合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离；3.3.2管子检验1、钢管在使用前，按设计要求核对管子的规格、数量和标记；2、各种材质与规格的管子均要有质量证明书，若到货的管子的钢号、炉号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性或追溯到产品制造单位。异议未解决之前，该批管子不得使用；3、各种件应按规格存放，场地堆置应用木方垫置；3.3.3阀门检验1、阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。2、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min。密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，不锈钢阀门试压用水氯离子含量25PP
8、m。3、试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。并按SH3543-2007填写“阀门试验记录”4、有压盖的阀门要进行上密封试验。并做好试验记录。3.3.4法兰检验1、法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规定；2、锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；3、法兰应在外缘以钢印作标记；3.3.5紧固件检验1、螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺柱、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；2、螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在；3、管道用的合金钢螺柱、螺母，每批应抽检5，且不少于1件进行光谱分析；3.4管道加工3.4.1管道下料、坡口
9、加工1、由于现场不具备管道施工条件，但工程要求交工时间不可推迟，这就对管道预制提出了较高要求，因此，管道预制应尽可能深入。2、所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记（详见下文）。3、管道上仪表部件一律在管道预制是一次完成，安装位置严格按设计图纸定。4、公称直径小于50mm的碳钢管一律采用砂轮机切割。对不锈钢管的切割，必须使用专用的砂轮片或等离子弧切割时，机械加工坡口。5、预制管段应留有100mm的余量，以便组对。6、管道坡口加工1）有淬硬倾向的管子，应采用机械方法加工；2）其它级别的管子，宜用机械方法加工，也可采用火焰加工；3）较大壁厚的合金钢
10、管、不锈钢管宜采用机械方法加工；4）若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层；5）坡口的加工形式按以下要求进行控制： 同壁厚管道焊接接头坡口形式如设计无特殊要求的，一般用Y型坡口。 本工程较多地方出现不同壁厚之间对接焊接现象，焊接坡口两侧的壁厚差值大于下列数值时，应按下图所示要求加工坡口：不同壁厚管子与管件坡口加工形式图一当对接焊口壁厚差别太大，比如，本工程多处出现32mm与29mm对接的现象，应采用图二加工形式。如现场加工有困难，可送外加工。不同壁厚管子的对焊坡口加工形式图二6）坡口的加工质量按以下要求进行控制：A、加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口；B、切割表
11、面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；C、端面倾斜偏差为管子外径的1，但不得超过2mm；D、坡口的尺寸和角度应符合要求；3.4.2管道组对1、管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，以便安装时调整。2、管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。3、组对时，壁厚相同的管子、管件应做到内壁平齐，内壁错边量应符合规范要求；当壁厚不同时，内壁、外壁错边量都应符合规范要求。4、预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。5、预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内
12、清洁。3.4.3管线预制的标识管理1、焊缝标识（焊缝编号、焊工代号、固定口、返修标记等；对需要热处理的还要标示焊接日期）必须标注清晰。2、应按装置号、单元号、管线号等分类原则进行分类和标识，管道单线图等书面记录上的标识应与预制件实体标识相一致，管道实体上的标识在试压结束前一般不允许被其他物质覆盖。标识须用白色油性记号笔标识，字体尺寸需和管子尺寸相配且易识别为宜。3.5管道的焊接详尽焊接工艺参数参见本工程焊接工艺评定及焊接作业指导书。3.5.1焊材选用表一焊材选用表管道材料焊 条焊 丝20#J427ER50-6Q235-BJ427ER50Q235B+ZnJ427ER50L245J427ER50-
13、63.5.2焊接工艺程序焊接工序图 图四焊接工艺评定管道下料、组对材料检验材料准备现场准备技术准备下道工序焊口热处理无损检验资料整理返修焊接预热3.5.3焊接方法选择 工艺管道对焊全部采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；承插焊全部采用手工电弧焊。不锈钢管道对接焊时，采用管内充氩保护。3.5.4焊接技术要求 1、焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求通过资格考试，合格后方可上岗操作。2、严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。3、焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。4、当现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进行焊接。 a、风速：气体保护焊时大于2m/s时，其他焊接方法时大于10m/s b、雨雪环境 c、相对湿度大于90%时；3.5.5焊前准备1、焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。焊丝表面亦应进行清理。2、定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。3、定位焊应采取与正式焊相同的工艺。定位焊长度为10-15mm，间距不大于1
