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1、毕业设计建筑施工安全保障研究目录1 建筑施工安全11.1建筑施工安全的概论11.2建筑施工安全的历史11.2.1建筑施工安全的发展12 企业建筑施工安全42.1企业建筑安全施工的组织结构242.2企业建筑安全施工的方法342.3企业建筑的安全体制643 企业建筑安全施工现状的分析53.1安全管理组织机构不健全53.1.1个体私营企业管理组织机构53.1.2国有企业管理组织机构53.2安全管理制度不落实163.2.1现场施工的管理273.2.2安全工作思想教育273.2.3施工技术不全面74.建筑安全施工改进措施284.1组织管理措施284.1.1建立安全生产组织机构294.1.2现场施工人员的
2、管理94.1.3安全生产监督管理104.2技术措施改进2114.2.1施工组织措施13134.2.2加强现场管理制度1145 文明施工15设计小结341. 绪论 本次设计的内容是垫片冲孔落料级进模。需要成型的工件的零件图如下图所示，工件厚度0.5mm,材料为黄铜H62。1.1 设计目的模具是一种技术密集、资金密集型产品，在我国国民经济巾的地位也非常重要。模具工业已被我国正式确定为基础产业，并在“十五”中列为重点扶持产业。由于新技术、新材料、新工艺的不断发展，促使模具技术不断进步，对人才的知识、能力、素质的要求也在不断提高。本次设计就是为响应国家对国家对更高层次人才的要求以创新和优化为目的，对目
3、前较为流行的级进冲裁模具进行了设计，包括工艺和结构方面的优化，达到性能提升的同时降低成本，设计过程本身对于我们模具专业的学生来说就是一种挑战，是一种创新，对我们的设计能力和经验的积累也是有利的，我们应该注重在这个过程中的学习。1.2 冲压模具的发展1.2.1 我国冲压模具发展概况根据考古发现，早在2000多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就在世界领先。1953年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具。我国于20世纪60年代开始生产精冲模具。在走过了漫长的发展道路之后，目前我国已形成了300多亿元（未包括
4、港、澳、台的统计数字，下同。）各类冲压模具的生产能力。我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竞争激烈。近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达到12m，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra1.5m的精冲模，大尺寸（300mm）精冲模及中厚板精冲模国
5、内也已达到相当高的水平。1.2.2 我国模具CAD/CAM、CAE技术的发展我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精神模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车
6、车身与覆盖模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产。21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。 模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、九五“期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引
7、进了相当数量CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国Parametric Technology公司 Pro/Engineer，美国CV公司的CADSS，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E, 以色列公司的Cimatron 还引进了AutoCAD CATIA 等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术/DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家
8、技术开发的领域。 在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技术大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生实践中得到成功应用，产生了良好的效益。 快速原型（RP）传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样样制作难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造，它标志着RPM应用于汽车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。
9、它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。1.2.3 我国冲压模具技术发展重点模具技术未来发展趋势主要是朝信息化、高速化生产与高精度化发展。因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广CAD/CAE/CAM技术的应用，并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具CAD、CAM技术应向宜人化、集成化、智能化和网络化方向发展，并提高模具CAD、CAM系统专用化程度。为了提高CAD、CAE、CAM技术的应用水平，建立完整的模具资料库及开发专家系统和提高软件的实用性十分重要。从加工技术来说，发展重点在于高速加工和高精度加工。高速加工目前主要是发展高速铣削、高速研抛和高速电加工及快速制模技术。
10、高精度加工目前主要是发展模具零件精度1m以下和表面粗糙度Ra0.1m的各种精密加工。提高模具标准化程度，搞好模具标准件生产供应也是冲压模具技术发展重点之一。为了提高冲压模具的寿命，模具表面的各种强化超硬处理等技术也是发展重点。-助应用技术等方面形成全方位解决方案，提供模具开发与工程服务，全面提高企业水平和模具质量，这更是冲压模具技术发展的重点。1.3 本次设计的主要内容及步骤(1) 冲压零件的工艺性分析：材料的冲压性能分析、结构形状工艺性分析、尺寸的工艺性分析、精度的工艺性分析等；(2) 冲压工艺的总体方案的分析和确定：单工序模方案、复合模方案、级进模方案的对比，最终确定的方案；(3) 基于所
11、确定的总体工艺方案，进行排样设计：拟定工位数、各工位的冲压性质和冲压顺序，绘制条料的拍样图；(4) 基于总体方案和排样方案，进行工艺计算，如：凸凹模尺寸及偏差、间隙、冲裁力、压力中心、除料力等计算；(5) 模具关键结构的方案设计：导向、导料、定位、除料、凸凹模结构形式等；(6) 模具总体结构设计与确定：基于上述内容，设计并确定模具的总体结构，描述模具的工作原理和工艺动作，并绘制二维装配图；(7) 选择合适的冲压设备（考虑设备吨位与冲裁力的吻合、冲模封闭高度与设备装模高度的吻合、模具的平面尺寸与设备工作台面尺寸的吻合等）；(8) 进行模具零件的详细设计：确定模具中的标准件（联结零件：螺钉、销钉、
12、弹性元件等）的型号和数量，对模具中的非标准件进行详细结构和尺寸设计，绘制相应的二维零件图；(9) 编制模具中主要零件的制造工艺方案和加工方法；(10) 撰写毕业设计说明书；(11) 所有设计文档、资料的整理、收尾、答辩。2 零件冲压工艺分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲裁工艺的适应性。一般情况下对冲裁件的工艺性影响最大的是制件的结构形状，精度要求，形位公差及技术要求。良好的结构工艺性应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单而寿命高，产品质量稳定，操作简单。通常对工件的工艺影响最大的是几何形状尺寸和工艺要求2。2.1 冲裁件的形状和尺寸应满足以下要求 冲裁件的形状应尽可能简单，对称，避免形状复杂
13、的曲线，本次设计的工件形状简单，结构对称，没有复杂曲线，故符此形状方面的要求。 冲裁件内外形转角处要尽量避免尖角，而以圆弧过度，以便于模具加工，减少热处理和冲压时候的开裂，减少冲裁时候尖角处的崩刃和过快磨损。冲裁件的一般圆角半径R应大于或等于板厚t的一半，即R0.5t。在同种材料相同的情况下外形上的圆角半径值可比内形上的圆角半径值小10%20%。本次设计工件无尖角，便于模具的加工，减少了尖角处的崩刃和磨损，冲裁件的圆角半径R=100.5t=0.75，故冲裁件的尺寸满足要求。 冲裁件的凸出悬臂和凹槽宽度不宜太大，以免凸模折断，而本次设计的工件无凸出悬臂。 冲孔尺寸不宜过小，否则凸模强度不够。本次
14、设计中最小冲孔尺寸5，材料为10号钢满足dt的最小冲孔尺寸要求。 冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的距离不应过小，否则冲裁件的质量不能保证，会产生孔与孔之间的材料扭曲，或使边缘材料变形。本次设计的工件的孔间距离为20，孔与边缘的最小距离为4，能够满足材料不发生扭曲变形的要求。2.2 冲裁件的精度与端面粗糙度冲裁件的经济精度一般不高于IT11级，最高可达IT8IT10级冲孔比落料的精度约高一级。故本次设计中冲孔和落料时工件采用IT12级精度，设计模具时凸模采用IT6级精度制造，凹模采用IT7级精度制造，两孔中心距公差控制在0.12之间。断面粗糙度只要不影响工件的使用和装配，取其自然的断面粗糙度，
15、即Ra=12.550,最高Ra=6.3。2.3 材料的冲压性能分析(1)材料 黄铜H62，其主要性能为：s=196Mpa，b=373Mpa，=294Mpa，延伸率=20%，塑性良好，适合于进行冲压和焊接。(2)工件结构 该零件结构简单，孔边距大于凸、凹模允许的最小壁厚，可以考虑采用复合模冲压工艺。(3)尺寸精度 零件图上除5孔未标注公差外，其他尺寸都有公差要求，尺寸精度要求较高。3 冲裁方案的确定与排样3.1冲裁方案的分析和确定依据此工件的特点，此工件的生产可采用单工序模，复合模，级进模三种模具生产。现对其各种方案的优劣做如下对比：方案一：先落料后冲孔，采用单工序模生产。用此种方案生产时需两套模具，分别为冲孔、落料模具，操作时需要多次安装和定位工件，容易导致加工过程中定位基准不一样出现基准不重合误差，影响工件的精度，另外因工件尺寸较小，多次定位比较麻烦，严重影响生产效率，工序多，模具数量多，压力机的数量也要求较多，增加了模具和设备费用，同时也要求有更多的操作
