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1、课程安排破冰一、5S概论二、5S推进重点三、5S推进体制四、5S推展手法五、总结与测试穿插游戏和练习一、5S概论1.工厂8大类未能创造价值的浪费2.7个零极限目标3.为什么要推行5S4.5S的起源5.5S要解决什么问题6.5S的八大作用7.5S之间的关系8.5S与其他活动的关系生产过剩生产过剩在现场等候的时间在现场等候的时间不必要的运输不必要的运输过度处理或不正确的处理过度处理或不正确的处理存货过剩存货过剩不必要的移动搬运不必要的移动搬运(动作动作)瑕疵瑕疵未被使用的员工创造力未被使用的员工创造力1.工厂八大类八大类未能创造价值的浪费2. 72. 72. 72. 7个个个个 零零零零 极限目标
2、极限目标极限目标极限目标“零零零零”最佳品质最佳品质最低成本最低成本最短时间最短时间最佳安全性最佳安全性最高员工士气最高员工士气(QCDSM)QualityCostDeliverySafetyMorale杜绝浪费杜绝浪费缩短生产流程缩短生产流程3.为什么要推行5S？5S活动是一套行之有效的管理方法改善作业环境提高作业效率提高产品品质鼓舞人员士气是其他管理活动有效开展的基石之一5S（基石）Q品质C成本D交期企业方针、目标S服务T技术M管理5S广谱抗菌药：一旦开始服药,请不要中途停止起源于日本丰田公司指生产现场中对4M人员、设备、材料、方法进行有效的管理由于它的卓越成绩,已成为世界性工厂管理的一股
3、潮流4. 5S的起源1955年：2S安全始于整理整顿，终于整理整顿1986年 ：5S整理、整顿、清扫、清洁、素养10S整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、习惯化、服务、坚持8S整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、效率、简化程序、软件设计及运用日文：Seiri、 Seiton、Seiso、 Seiketsu、 Shitsuke英文： Sort、 Straighten、 Shine、 Standardize、 Sustain5. 5S是要解决什么问题？事项具体内容简短描述处理问题整理根据使用周期和频率，正确区分现场内必要品和不必要品，果断去除不必要品的活动要与不要一留一弃杂整顿将物品放置标准
4、化（三定三易），每个人都容易了解和找到所需物品，进行用眼看的管理活动科学布局取用快捷乱清扫把作业现场的地面、设备、备品、工具等各个角落扫干净，搞好作业环境的劳动清除垃圾美化环境脏清洁反复整理、整顿、清扫，始终维持干净的管理状态形成制度贯彻到底亮素养通过教育，遵守已决定的规则，改变习惯，改变体制，造成有纪律的现场坚持执行养成习惯习惯6. 5S的八大作用1.亏损为零：最佳的推销员2.不良为零：品质零缺陷的护航者3.浪费为零：节约能手4.故障为零：交货期的保证5.切换为零：高效率的前提6.事故为零：安全的软件设备7.投诉为零：标准化的推动者8.缺勤率为零：创造出快乐的工作岗位投资者满意、客户满意、员
5、工满意7. 5S之间的关系只有整理没整顿,物品真难找得到只有整顿没整理,无法取舍乱糟糟整理整顿没清扫,物品使用不可靠3S之效果怎保证？清洁出来献一招标准作业练素养,安全生产最重要日积月累勤改善,公司管理水平高8. 5S与其它活动的关系二、5S的推进重点1.整理的推进重点2.整顿的推进重点3.清扫的推进重点4.清洁的推进重点5.素养的推进重点1.整理的推进重点将必需品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品含义腾出空间、防止误用目的特别说明 如果你的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致你的必需物品无处摆放；你可能希望加一张工作台来堆放必需品，这样一来就造成浪费，并形成恶性循环整理的作用缺乏整理常见
6、浪费1.可以使现场无杂物，行道通畅，增可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率。大作业空间，提高工作效率。2.减少碰撞，保障生产安全，提高产减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量。品质量。3.消除混料差错。消除混料差错。4.有利于减少库存，节约资金。有利于减少库存，节约资金。5.使员工心情舒畅，工作热情高涨。使员工心情舒畅，工作热情高涨。1.空间的浪费空间的浪费2.零件或产品因过期而不能使零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费用，造成资金浪费3.场所狭窄，物品不断移动的场所狭窄，物品不断移动的工时浪费工时浪费4.管理非必需品的场地和人力管理非必需品的场地和人力浪费浪费5.库存管理
7、及盘点时间的浪费库存管理及盘点时间的浪费类别类别使用频度使用频度处理方法处理方法备注备注必须物品必须物品每小时每小时放工作台上或随身携带放工作台上或随身携带每天每天现场存放（工作台附近）现场存放（工作台附近）每周每周现场存放现场存放非必须品非必须品每月每月仓库存储仓库存储三个月三个月仓库存储仓库存储定期检查定期检查半年半年仓库存储仓库存储定期检查定期检查一年一年仓库存储（封存）仓库存储（封存）定期检查定期检查两年两年仓库存储（封存）仓库存储（封存）定期检查定期检查未定未定有用有用仓库存储仓库存储定期检查定期检查无用无用变卖变卖/废弃废弃定期清理定期清理不能用不能用变卖变卖/废弃废弃立刻废弃立刻
8、废弃推行要领明确什么是必需品增加场地前，必须先进行整理推进整理的步骤第一步：现场检查。第二步：区分必需品与非必需品。第三步：清理非必需品。（清理非必需品时，主要看物品有没有“使用价值”，而不是看物品有没有“购买价值”）。第四步：非必需品的处理。第五步：每天循环整理。非必需品无使用价值有使用价值折价变卖转移为其它用途做为训练工具展示教育另做他用涉及机密专利普通废弃物影响人身安全、污染环境物特别处理分类后出售特别处理非必须品的非必须品的一般处理方法一般处理方法通常处理废弃无使用价值的物品不使用的物品不要销售不出去的产品不要多余的装配零件不要造成生产不便的物品不要占据工场重要位置的闲置设备不要不良品
9、与良品分开减少滞留，谋求物流顺畅2.整顿的推进要点将必需品放置于任何人都能立即取到和立即放回的状态 即寻找时间为零，放回时间为零含义工作场所一目了然消除找寻物品的时间井井有条的工作秩序目的特别说明 研究提高效率的科学。研究怎样才可以立即取得物品，如何立即放回原位。任意存放物品只会让你的寻找时间加倍。我们必须分析看谁拿取物品更快，让大家都知道和理解这套系统并遵照执行整顿的作用缺乏整顿常见浪费1.提高工作效率；2.将寻找时间减少为零；3.异常情况（丢失、损坏）能马上发现；4.非担当者的其它人员也能明白要求和作法；5.不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）1.寻找时间的浪费2.停止和等待的浪费3.
10、认为没有而多余购买的浪费4.计划变更而产生的浪费5.交货期延迟而产生的浪费寻寻找找物料寻找百态图所需物品没有了急忙定货寻找后没有找到定货后来又找到了糟糕好不容易找到了不良品不能使用数量不够下班了可惜立即找到立即能使用数量太多太多合适合适我最我最好好推行要领推行要领1.彻底地进行整理2.确定放置场所3.规定放置方法（三定）4.进行标识推进整顿的步骤分析现状物品分类决定储存方法实施不知道物品存放在哪里；不知道要取的物品叫什么；存放地点太远；存放地点太分散；物品太多，难以找到；不知道是否已用完或别人正在使用（没找到）推进整顿的步骤分析现状物品分类决定储存方法实施根据物品的特征,把具有相同特点性质的物
11、品划为一个类别,并制定标准和规范,为物品正确命名、标识。1.制定标准和规范；2.确定物品名称；3.标识物品和名称；推进整顿的步骤分析现状物品分类决定储存方法实施定置管理的两种基本形式场所方法（定置管理展开程序）标识定置设计要遵循的要求1.固定位置固定位置：即场所固定、物品存放位置固定、物品的标识固定。2.自由位置自由位置：即相对地固定好一个存放物品的区域，非绝对存放位置。（物品堆放有一定的自由度，故称自由位置。)类别使用频率处理方法放置场所几乎不用全年难得用一回废弃、变买待处置区偶尔用每年用数回存库管理仓库集中少用每月用数回车间内车间存放区常用每日用数回工作区内岗位旁边多用每小时用随手可得手边
12、或随身携带推进整顿的步骤分析现状物品分类决定储存方法实施定置管理的两种基本形式场所方法（定置管理展开程序）标识定置设计要遵循的要求整顿后，空间重新布局，明确物品放置场所推进整顿的步骤分析现状物品分类决定储存方法实施定置管理的两种基本形式场所方法（定置管理展开程序）标识定置设计要遵循的要求1.对现场进行调查，明确管理内容。对现场进行调查，明确管理内容。（以推行定置管2.理的主管人员为主，组织车间现场有关人员共同组成调查3.小组，对现场进行调查，内容包括：人人机机联系：物流4.程序、工艺设计、作业空间、材料、制品、工位器具、质5.量安全、搬运运输、设备运转、中转库房、摆放状况）2.分析问题提出方案
13、。分析问题提出方案。（人人物物结合：现场物流、3.搬运状况、现场标识、空间利用）3.定置管理系统设计。定置管理系统设计。（场场物物结合的定置设计：场即场地，指厂区、车间、作业区、仓库等，物即物品，指设备、流水线、箱柜、物架、工位器具、原材料、半成品、成品、辅助设施等）推进整顿的步骤分析现状物品分类决定储存方法实施定置管理的两种基本形式场所方法（定置管理展开程序）标识定置设计要遵循的要求1.引导类标识引导类标识：有的引导性信息告诉人们，“物品放2.在那里”，便于人与物的结合。（如车间各种物品的台账3.就是一种引导信息）2.确认类标识确认类标识：这是为了避免物品混乱和放错地方所需的标识（如标志线、
14、标志牌和色彩等）3.良好的定置管理要求标识标识达到几个方面的要求：场所标识清楚；区域定置有图；集团台账齐全；物品编号有序；全部信息规范。推进整顿的步骤分析现状物品分类决定储存方法实施定置管理的两种基本形式场所方法（定置管理展开程序）标识定置设计要遵循的要求简单明了的流向，可视的搬运路线；最优的空间利用，最短的运输距离；最少的装卸次数，切实的安全防护；最大的操作便利，最少的心情不畅；最小的改进费用，最广的统一规范；最佳的灵活弹性，最美的协调布局。推进整顿的步骤分析现状物品分类决定储存方法实施1.工作场所工作场所的定置要求。（制定定置图，明确责任人，对危险品进行标识）2.生产现场生产现场各工序、工
15、位、机台的定置要求。（制定定置图，要有定置硬3.件，工位定置，账、卡、目录相一致）3.工具箱工具箱的定置要求。（制定定置图）4.仓库仓库的定置要求。（制定定置图，特别物品特别定置，料物、标志卡片、5.账本记录和计算机四种信息一致）5.检查场所检查场所的定置要求。（检查定置图，对检查区域用颜色标识。）通常处理作业台的整理整顿配线、配管的整理整顿工具、夹具类整顿刀具、模具类的整顿油脂试剂类的管理整顿的水平形迹管理3.清扫的推进重点 将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养完好，创造一个一尘不染的环境含义保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗目的特别说明 经过整理、整顿，必需物品处于立即
16、能取到的状态，经过整理、整顿，必需物品处于立即能取到的状态，但取的物品还必须完好可用，这是清扫的最大作用。所但取的物品还必须完好可用，这是清扫的最大作用。所以，清扫就是对环境和设备的维护和点检。以，清扫就是对环境和设备的维护和点检。 如果你能将岗位上出现的垃圾马上清扫掉,保持整洁干净,你就会引来许多赞许惊叹的眼光：啊！多干净的工作岗位！同时,干净的环境会让人感觉到多么的身心愉快.清扫的作用点检无尘化松动脱落部件变形断裂灰尘附着氧化锈蚀故障灰尘的影响推行要领1. 最高领导以身做责；2. 人人参于；3. 责任到人；4. 与点检、保养工作充分结合；5. 杜绝污染源，建立清扫基准。清扫三原则5S分工图5S值日表扫黑扫黑扫除垃圾、灰尘、粉尘、纸屑、蜘蛛网等扫漏扫漏扫除漏水、漏油、漏气、漏处理等扫怪扫怪扫除异常之声音、温度、震动等推进清扫的步骤1.从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘2.清扫点检机器设备3.整修在清扫中发现有问题的地方4.查明污染的发生源（跑、冒、滴、漏），从根本上解决问题建立目标（TARGETS）分配职责（ASSIGNMENTS）确定方法（METHODS）准备工具（TOOLS）付渚行动（
