压力容器内部单层堆焊（E347）技术1 适用范围:本技术条件主要适用于炼油厂中钢制压力容器内表面单层堆焊E347的焊接和检验2 引用规范或标准GB150《钢制压力容器》GB223《钢铁及合金化学分析方法》《不锈钢硫酸—硫酸铜腐蚀试验方法》JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4730《压力容器无损检测》上述技术文件与本技术条件的要求发生矛盾时，原则上应按严者的要求执行或向我公司提出，由我公司负责解释或提出处理意见本技术条件引用的规范，标准或规程均应为最新版本3 缩略词语意义:PWHT焊后热处理DHR消氢处理MT—磁粉检测UT—超声检测RT—射线透照检测PT—渗透检测4 堆焊工艺评定焊接工艺评定所用母材钢板（或锻件）必须与容器所用的相同,并且具有相同的热处理状况所用的焊条、焊带（丝）和焊剂的型号和商品牌号（Brand）以及焊丝和焊剂的组合应与产品制造时一致焊带的宽度和厚度也应与产品制造时一致应选用能产生满足4.8.9条要求的E347型堆焊金属的单层堆焊用焊条、焊带（丝）和焊剂堆焊用的各种焊接方法（手工焊SMAVW弧自动焊SAW气体保护焊TIG,MIG）和焊接材料要与产品所用的一致评定位置:一般以水平位置评定为主,但若设备制造过程中包括横、立或仰焊位置时应增加相应位置的评定工作。
堆焊试板厚度：当容器基体厚度R25mm时，试板厚度不得小于25mm当容器基体厚度v25mm寸，试板厚度应等于容器的基体厚度4.5堆焊层厚度：堆焊层采用单层堆焊堆焊层厚度为+0.5mm（或按图样规定），表层有效厚度为1.5mm（或按图样规定）为提高堆焊层的抗剥离能力，建议稀释率为15〜20%堆焊试板的焊接应按事先编制好的焊接工艺指导书进行试板堆焊前应预热，堆焊完后应进行消氢处理（DHT）当容器要求焊后热处理时，尚应模拟容器的最大焊后热处理（）堆焊试板的检验4.8.1 堆焊前应对基层待堆焊面按JB4730“压力容器无损检测”第四篇进行磁粉检测（MT）,其中缺陷显示累积长度I级为合格以下4.8.2〜条中的各项检查应在模拟后进行，若容器不要求PWH耐，则应在DHT后进行4.8.2 渗透检测：按JB4730第四篇进行100%勺渗透检测（PT）,其中缺陷显示累积长度I级为合格4.8.3 超声检测：按JB4730第三篇条的有关规定对堆焊层缺陷和不贴合度进行100%^声检测对堆焊层缺陷的检测应采用T1型或T2型试块；未结合检测应采用T3型试块,但其平底孔应为①4检查结果，除下列要求外，其它应符合JB4730的规定。
检查优先从堆焊层侧进行,无法实现时,才允许从基层侧进行a） 当堆焊缺陷小于或等于①4当量直径且为线性时，其长度应按6dB法测定，但均不应超过20mmb） 不允许存在当量直径n13mm的未结合信号显示4.8.4 侧弯试验a) 试样尺寸：试样分为大侧弯试样和小侧弯试样两种,如图4.8.4所示：b) 试样数量和方向取大、小侧弯试样各4个,其中二个试样的长轴垂直于堆焊方向，另两个平行于堆焊方向c) 试验方法应符合JB4708和表4.8.4的规定a) 大侧弯试样注1：可根据试验机的具体情况进行调整b) 小侧弯试样图4.8.4侧弯试样表4.8.4弯曲试验参数试样试样厚度S(mm)弯心直径D(mm)支座间距(mm)弯曲角(0)大侧弯试样104063180小侧弯试样31221180弯曲试验后在堆焊层和熔合线上无可见线性缺陷为合格4.8.5 解剖检查：剖面取在焊道搭接处，如图所示5倍放大镜观察不剖面应经抛光、侵蚀，以能清晰地分清熔合区和基体金属为准用得有层下裂纹出现图4.8.5剖面位置4.8.6 厚度测量：应从试板剖面处的侧面测量堆焊层厚度其结果应符合条（或图面）规定4.8.7 硬度测量：每块试板的堆焊层表面上任取4点测量表面硬度，其值不得大于RC22。
测量断面显微硬度（HV），取点位置如图4.8.7所示，测量值供用户或第三方检验人员参考（当要求时）4.8.8 晶间腐蚀试验：将堆焊层表面磨平，取出2mnS的试样进行晶间腐蚀试验,共2件试样尺寸为80X20x2mm试验方法及结果应符合的规定但不需重新敏化处理2版次)4.8.9 化学分析：每块堆焊试板应在焊态或DHTt在两处取样，按GB223S行化学分析a)取样步骤为：先从表面刨去0.5mm,然后在距表面〜1.5mm范围内取样b)分析结果应满足下列要求：Cw%Siw%Mna％Cr=~%Ni=〜％Mcoc%pw%S<%Cu<%Nb=8xC〜%并分析N含量，报告结果c)应在焊态下分析堆焊层的化学成分，其后按照WRC勺”不锈钢焊缝金属WRC—1992(FN)图”进行堆焊层铁素体数的测算，至少6点，FN值应为3〜8d)采用ANSI/AWS《测定奥氏体和奥氏体一铁素体双相不锈钢焊缝金属中8铁素体含量和磁性测定仪器的标定标准方法》中所规定的方法进行标定过的测量仪器，在经过打磨的表面上测量铁素体读数，每点FN值均为3〜84.8.10 当用户要求时，堆焊层应做抗剥离试验其试验条件和合格标准双方协商4.8.11 除满足上述要求外，尚应符合JB4708中其它有关规《。
正式产品堆焊制造厂必须根据焊接工艺评《的结果编制出产品各部位的堆焊工艺规程(WpS),指导正式的堆焊工作参加正式堆焊工作的焊工，必须持有技术监督部门颁发的在有效期间的合格证堆焊开始之前,基体金属必须具备下列条件5.3.1 基体焊接接头必须按图样要求的焊后热处理及射线透照检测(RT)和/或超声检测(UT)合格5.3.2 所有待堆焊表面都应经过打磨或喷砂或机加工,并应按JB4730进行磁粉检测其中缺陷显示累积长度I级为合格5.3.3 在堆焊前应对每批钢带或焊丝以及每种焊丝(焊带)与焊剂的组合进行化学成分鉴《，其熔敷金属的化学成分应满足条的要求在堆焊过程中应一直保持焊接工艺规程中规定的预热温度和层间温度5.4堆焊完后应进行消氢处理（DHT（当图面规定缓冷时，可不进行DHT而进行缓冷）支持圈和某些法兰密封面上的不锈钢堆焊层的表层（当图面规定这些部位采用双层堆焊并有此要求时）应在设备最终热处理（PWHT启后再进行堆焊和加工堆焊层的检查5.7.1 外观检查不锈钢堆焊层，表面应平滑，两相邻焊道之间的凹下量不得大于1mm焊道接头的不平度不得超过1.5mm（用200mm长的弧形木^板测量）若图面或设计文件中有专门加工要求时，应以图面或技术文件为准。
5.7.2 堆焊层厚度测量在设备最终热处理之前，应用超探方法测量堆焊层厚度，其测量结果不得小于图面的规定值其抽查率如下：• 每个筒节，每个封头至少抽查8点；• 每个接管和法兰至少抽查2点；• 出入口弯管每段至少抽查1点5.7.3 硬度测量法兰密封面堆焊按图样要求，密封面加工后应逐个进行硬度测量，测量点取在密封面附近，其结果应A170HR若实测值小于此值，则应保证密封面的硬度值比相应垫圈的硬度值高30HB5.7.4 除上述检查项目外,在设备制造过程中尚应按表的要求进行其它项目的检查5.7.5 堆焊层的检查还应符合选用本技术条件的设备图纸或设计文件的要求设备是否带堆焊产品试板,应根据选用本技术条件的设备图纸或设计文件来确定5.7.6 堆焊层修补对于超标的表面缺陷,允许用砂轮磨掉，不得用碳弧气刨，以防增碳；所剩堆焊层厚度不得小于图样规定的最小厚度打磨部位应与周围金属平缓过渡，打磨后需经渗透检查合格对于超过条规定的表面缺陷和内部超标缺陷允许采用焊接方法进行修补缺陷去除后，应进行渗透或磁粉检测，合格后方可补焊补焊应采用经过评定的焊接工艺规程（WPS）补焊部位补焊后的检查项目和合格标准与原堆焊层的检查相同。
补焊次数一般不应超过两次，若超过两次应写出书面报告，分析原因，制订措施，征得本公司或用户同意，并应填写在产品证书中表5.7.4制造过程中的检验要求检查种类①检查区域和抽查率检查和验收标准1PT第1次：DHT或缓冷之后第2次：PWH之后③1-a所有堆焊面（包才Dg>200接管的内表面），100%1-b所有内件与堆焊层的连接焊缝，100%JB4730第四篇中渗透检测其中缺陷显示累积长度I级为合格2PT（水压试验后）2-a所有内件与堆焊层的连接焊缝，100%2-b加工后的法兰密封面，100%同上3表层（347型）的化学成分分析和铁素体数核查（在焊态卜）3-a每吊筒节1处3-b每个封头1处3-c每个Dg>200接管1处3-dDg<200接管任氏-个作代表取1处3-e每种堆焊方法，每种焊带规格分别至少取1处CW%Si<%Mn=1%Cr=~%Ni=〜％Mcoc%PW%S<%Cuw%Nb=8xC〜%分析N,报告结果铁素体数FN=A8按WRC1992(FN)图4用铁素体仪测量堆焊层铁素体数（堆焊后状态卜）4-a每个封头测8点4-b每节筒体测12点4-c每层凸台堆焊层至少测1点，若凸台为整圈，则在每600mm弧长上至少测1点②4-d每个开口接管测2点4-e每个弯管测3点4-f每种焊接方法每种焊带规格分别至少测3点铁素体数FN=A8若超出此范围，可用WRC-1992（FN）图法校验，其值应为3〜8（铁素体仪应符合4.8.9,d）的规定）5UT（堆焊完，PWH硒）5-a对堆焊层未结合及“^接缺陷进行100%扫描。
2版次）本技术条件4.8.3条一般应从堆焊层侧进行检查，对无法从堆焊层侧检查的部位，允许从基体侧进行2版次、UT（PWH市）5-b对支持凸台上、下各200mmu围内的堆焊层未结合和堆焊层缺陷进行100%3查②表5.7.4的注:注①缩略词语意义见本技术条件第3条②若选用本技术条件的设备上无凸台，便不进行此项检查③若选用本技术条件的设备不要求焊后热处理时便不进行PWHT^后白勺第2次PT检查。