铝合金工艺 国标 高精级序号指定部位尺寸MM允许偏差（±）mm金属实体不小于75%的部份尺寸空间大于25%,即金属实体小于75%的所有尺寸3栏以外的所有尺寸空心型材（1）包围面积不小于70㎜2时的壁厚测量点与基准边的距离＞6～15＞15～30＞30～60＞60～100＞100～150 1栏2栏3栏4栏5栏6栏7栏8栏1≤1————2＞1～2———3＞2～3———4＞3～4——5＞4～6——6＞6～12—7＞12～19——8＞19～25—9＞25～38—10＞38～50—11＞50～100—12＞100～150—13＞150～200—14＞200～250— 最小壁厚弯曲度，不大于外接圆普精级高精级超高精级直径任意300mm全长Ｌ米任意300mm全长Ｌ米任意300mm全长Ｌ米33 长度上h长度上h长度上h≤３８≤２.４４×Ｌ３×Ｌ２×Ｌ＞２.４２×Ｌ１×Ｌ０.７×Ｌ＞３８＿１.５×Ｌ０.８×Ｌ０.５×Ｌ外接圆扭拧度/(mm/毫米宽).不大于直径mm普精级高精级超高精级 每米长度总长度上每米长度总长度上每米长度总长度上 ＞－40 ＞40－80 ＞80－250 型材宽度B平面间隙 普精级高精级超高精级 ≤25≤≤≤ ＞25≤%×B≤%×B≤%×B 任意25mm宽≤≤≤ 一．铝合金型材相关工艺(基材)1．熔炼温度：720-760度，铸造温度：710-730度2．均匀化处理工艺参数：560±10度，时间：4-6小时，出炉后强制冷却，冷却速度控制在100-200度/min,3． 挤压及淬火1．挤压温度：450-480度，用分流模组合时采用上限温度，用平模时采用下限温度；挤压速度：实心型材为20-60m/min,空心型材9-20m4/min；挤压系数：30-150为宜，30-70最佳，淬火：为了使模子出口处的型材快速冷却到室温，将在淬火温度下固溶于基体金属中的强化相硅化镁保留在基体内。
6063合金采用风冷淬火，6061合金采用水冷淬火） 2．6063合金型材拉伸量为%%4.造成铝合金型材典型缺陷及产生原因: 1.弯曲.扭拧.波浪:由于模孔的设计不合理,挤压速度过快,模孔润滑不适当,导路不合适和未安装导路;挤压在拉直过程中型材拉伸量过大 2.汽泡及起皮:由于挤压筒内径磨损超差,挤压垫与筒间隙过大,挤压筒和挤压垫粘有油污.水分等;锭坯表面有气孔.砂眼.油污且锭坯表面过于粗糙; 挤压筒温度和锭坯温度过高,填充过快;挤压时模具抹油等原因3．挤压裂纹：由于挤压锭坯温度过高，挤压速度太快，锭坯均匀化处理不好；模具设计不合理，以致中心与边缘流速度差过大等原因 4．成层：由于锭坯表面有油污.灰尘.锭坯,表面质量不好,有较大的偏析瘤;在模子表面上留有残料;锭坯本身有分层.气泡等原因 5．缩尾：由于挤压残料留得太短，挤压垫片涂油或不干净，锭坯表面不清洁，制品切尾长度太短；挤压终了时突然提高挤压速度等原因5 6．挤压横纹：由于模具设计不合理，相同部位的工作带不等长；挤压速度控制不当，挤压机运行不平衡等原因二:坯料壁厚控制1:光身料按图纸公差控制2:喷涂料:涂层 膜 厚 壁厚控制 一涂 +20UM 一 二涂 +30UM 一 三涂 +40UM 一 四涂 +65UM 一3:喷粉料: +40/120UM 4:氧化料:碱蚀银白 + #古铜 + #古铜+ #古铜+ 机抛银白+ 电解抛光+光面银白+ 注:(一)表示在坯料基础减去涂层厚度. (十)表示在坯料基础加上碱蚀厚度. 三:表面质量控制及要求1: 光身料 :装饰面无手感.2:氧化银白:装饰面无手感,无明显线纹.3: 光面料: 装饰面线纹均匀,表面光滑.4:氧化古铜: 装饰面线纹均匀,表面光滑.55: 机抛料:装饰面线纹均匀,表面光滑.,必须试机抛有无起骨/起坑现象.6:电解抛光:装饰面线纹均匀,表面光滑.7:喷涂一涂:装饰面无手感,注意试喷有无起骨/起坑.8:氟碳喷涂:装饰面无手感,表面平直.9:喷粉一涂:装饰面无手感,表面平直.10:一至九点非装饰面无严重拉伤为合格.如客户有特殊要求按客户要求执行.喷涂/喷粉/机抛料特别注意起骨/起坑.喷涂喷粉料特别注意挤压毛刺！四:配套控制及要求1:光身料:能压入但不能脱落.2:氧化料:能压如但不能自由滑动.3:喷涂/喷粉/木纹料:能压入不脱落,保整能自由滑动.4:如客户有特殊要求按客户要求生产.五:各国角度公差：1: : 普精±2度 高精±1度 超高±度2:美国(AA): S≥5MM±2度 5/20MM±度 ≥20MM±1度3:BS1474-1987（英国） S≥±2度 ±度 ≥±1度64:AS/ （澳洲） ±2度5:JIS4100 (日本) ：普精±2度 特殊±1度六．表面处理型材的相关标准和表面要求：1．一涂分为丙稀酸和聚脂漆： 丙稀酸：平均膜厚≥20um,局部膜厚≥17um聚脂漆：平均膜厚≥25um,局部膜厚≥20um 2．平均膜厚：喷漆型材装饰面上测量的若干个（不少于5个）局部膜厚的平均值。
3．局部膜厚：喷漆型材装饰面上某个面积不大于1平方厘米考察内做若干次（不少于3次）的膜厚测量所得的测量值的平均值 4． 最小局部膜厚：喷漆型材装饰面上测量的若干个局部膜厚中最小的一个 5．前处理（铬化）作用：以提高基材与涂层的附着力，铬化膜烘烤温度不应过高，温度高会导致铬化膜结晶（烘干水分子）会对铬化膜影响，导致附着力不合格一般铬化膜厚度在200-1300每平方米毫克6．涂 层 平均膜厚 局部膜厚 二涂料 ≥30 ≥25 三涂料 ≥40 ≥34 四涂料 ≥65 ≥5577．铅笔硬度≥H 附着力干式≥O级 水煮：一涂料15分钟 二/三/四涂20分钟划格刀为1mm8．表面质量：涂层应平滑.均匀,不应有流痕,皱纹,气泡,脱落七．喷涂工艺：1．爆基材原因分析：由于操作工在穿胶滚压时，穿胶滚压机压力过大，造成穿胶型材牙位爆裂与胶条分离所引起的爆基材2．由于型材硬度偏高，超出型材所能承受的最大压力；本厂内控标准穿胶料控制在10-13HW,如硬度偏高型材延伸率也会随之变化.纠正措施:1.对现场操作员工和质检进行相关培训,让他们对穿胶料有所了解并熟知穿胶料标准及相关检验;2.在生产产品时,先试压一支最大压力的料(一般以500帕斯卡为基准,在没有爆基材为最适宜)做检测并从中摸索经验做好相关记录,总结经验.3.质检在生产前先抽查来料的硬度,如硬度偏高及早通知车间并试压得出型材的最大承受压力,做到生产时得先应手。
4.对于硬度偏高的型材，分两次压紧，一定要保证不压爆，强度达到260每平方毫米牛顿以上 2．露底原因分析：1.流量过小,涂层偏薄,2.挂料太密3.工件与挂具接触不良或挂具因多次喷涂,涂层太厚.绝缘4.粉末本身原因(上粉率太差.) 纠正措施:91.控制好流量,生产时多观察粉末在型材上的流平效果.2.上架挂料时注意控制挂料的密度,注意型材与型材间的间距一致性.3.经常清理挂具,对涂层太厚的挂具及时清出并安排人清理干净. 3. 碰伤原因分析:1.本身来料在喷粉前已存在.2.挤压装框不当或中转运输中型材被碰撞.3.下料时未保护好型材造成型材与型材磨擦.碰撞 纠正措施:1.各工序加强型材的保护,并落实一款条例. 2.生产前加强自检.特别是有尖角的料做到重点保护. 4. 针孔原因分析:1.受不相溶粉末污染2.使用受污染的回收粉3.空气或粉末中有水或挥发物.油物4.型材表面上有挥发物涂膜太厚或太薄 纠正措施: 1.生产前检查粉末的原材料质量和成品含水量控制好喷涂时间5．色差原因分析：1.油漆未调好,搅拌不充分2.烘烤时间不恰当或多次停机.过度烘烤3.膜厚不符合标准要求偏薄或偏厚4.金属油漆对应粘度未控制好。
纠正措施: 1.检查容器底部是否有沉淀物?充分让油漆搅拌均匀2.减少停机时间及检查炉温曲线波段3.调整油漆粘度控制好膜厚9 6. 针孔原因分析:1. 涂膜太薄2.流平时间太短,挥发性过快,3.油漆粘度过高,表面粘性过强4.油漆本身存在一种张力 纠正措施:1.控制好流量,调整膜厚达到规范要求2.加入慢干剂并调整油漆粘度3.加入添加剂 7.油污原因分析:因坯料为冲孔料之前硬度不合格退回重时效;冲孔料之前表面粘有许多油,重时效后油污沾死在坯料表面,喷涂前处理水洗不净,喷油漆后粘在型材表面的油与油漆在固化这个工序发生化合反应;冷却后明显 纠正措施:控制好型材硬度，冲孔料硬度不合格需先水洗后在送挤压重时效 8．杂色原因分析: 1. 粉房清理不干净，不彻底2.粉末飞扬与残留在喷房的其它粉混合. 纠正措施: 1.安排粉房人员彻底清理粉房,不盲目生产. 2.检查喷房的回收系统 9. 起粉原因分析: 1.粉末配方2.输送空气中有水3.表面有挥发物 纠正措施: 1.与粉商联系2.检查空压机的排气量及排出压缩空气中的水3.清除型材表面的污物 10. 碰伤原因分析:111.本身来料在喷粉前已存在.2.挤压装框不当或中转运输中型材被碰撞.3.下料时未保护好型材造成型材与型材磨擦.碰撞 纠正措施:1.各工序加强型材的保护,并落实一款条例. 2.生产前加强自检.特别是有尖角的料做到重点保护.11. 云状原因分析: 1原料分散不匀2. 油漆未调好,搅拌不充分3.油漆成分密度不一致4.漆膜过薄或过厚5.雾化不充分。
6.清漆喷薄,面漆喷厚 ..................... 纠正措施: 1. 加助剂 2.粘度适当调高 3.控制清漆与面漆。