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1、2022数控铣床、加工中心常见对刀方法_加工中心对刀方法 数控铣床、加工中心常见对刀方法由我整理，希望给你工作、学习、生活带来便利，猜你可能喜爱“加工中心对刀方法”。 数控铣床、加工中心常见对刀方法 对刀是数控加工中最重要的操作内容，其精确性将干脆影响零件的加工精度。对刀方法肯定要同零件加工精度要求相适应。该文较系统地讲解并描述了数控铣床（加工中心）常见对刀方法的运用及其优缺点，有肯定的好用价值。对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点(程序原点)在机床坐标系中的位置，并将对刀数据输入到相应的存储位置或通过G92指令设定。它是数控加工中最重要的操作内容，其精确性将干脆影响零件的加工精度
2、。 一、工件的定位与装夹(对刀前的打算工作) 在数控铣床上常用的夹具有平口钳、分度头、三爪自定心卡盘和平台夹具等，经济型数控铣床装夹时一般选用平口钳装夹工件。把平口钳安装在铣床工作台面中心上，找正、固定 平口钳，依据工件的高度状况，在平口钳钳口内放入形态合适和表面质量较好的垫铁后，再放入工件，一般是工件的基准面朝下，与垫铁面紧靠，然后拧紧平口钳。 二、对刀点、换刀点的确定 (1)对刀点的确定 对刀点是工件在机床上定位装夹后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必需有精确、合理、简洁的位置对应关系，便利计算工件坐标系的原点在机床上
3、的位置。一般来说，对刀点最好能与工件坐标系的原点重合。 (2)换刀点的确定 在运用多种刀具加工的铣床或加工中心上，工件加工时须要常常更换刀具，换刀点应依据换刀时刀具不遇到工件、夹具和机床的原则而定。 三、数控铣床的常用对刀方法 对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。对刀的的精确程度将干脆映影响加工精度。对刀方法肯定要同零件加工精度要求相适应。 依据运用的对刀工具的不同，常用的对刀方法分为以下几种：(1)试切对刀法;(2)塞尺、标准芯棒和块规对刀法;(3)采纳寻边器、偏心棒和Z轴设定器等工具对刀法;(4)顶尖对刀法;(5)百分表(或千分表)对刀法;(6)专用对刀器对刀法。 另外依据选择对刀点位置和
4、数据计算方法的不同，又可分为单边对刀、双边对刀、转移(间接)对刀法和“分中对零”对刀法(要求机床必需有相对坐标及清零功能)等。 1.试切对刀法 这种方法简洁便利，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。如图1所示，以对刀点(此处与工件坐标系原点重合)在工件表面中心位置为例(采纳双边对刀方式)。 (1)X、Y向对刀 将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。 起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有肯定平安距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具渐渐接近工件左侧，使刀具恰好
5、接触到工件左侧表面(视察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现其中一种状况即表示刀具接触到工件)，再回退0.01mm。登记此时机床坐标系中显示的X坐标值，如-240.500等。 沿Z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，登记此时机床坐标系中显示的X坐标值，如-340.500等。 据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中X坐标值为-240.500+(-340.500)/2=-290.500。 同理可测得工件坐标系原点W 在机床坐标系中的Y坐标值。(2)Z向对刀 将刀具快速移至工件上方。 起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件上表面有肯定平安距离的位置，然后降低
6、速度移动让刀具端面接近工件上表面。 靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具端面渐渐接近工件表面(留意刀具特殊是立铣刀时最好在工件边缘下刀，刀的端面接触工件表面的面积小于半圆，尽量不要使立铣刀的中心孔在工件表面下刀)，使刀具端面恰好遇到工件上表面，再将Z轴再抬高0.01mm，登记此时机床坐标系中的Z值，如-140.400等，则工件坐标系原点W在机床坐标系中的Z坐标值为-140.400。(3)数据存储 将测得的X、Y、Z值输入到机床工件坐标系存储地址G5*中(一般运用G54G59代码存储对刀参数)。(4)起动生效 进入面板输入模式(MDI)，输入“G5*”，按起动键(在“自动”
7、模式下)，运行G5*使其生效。 (5)检验 检验对刀是否正确，这一步是特别关键的。 沙发 大 中 小 发表于 2022-5-4 00:34只看该作者 2.塞尺、标准芯棒、块规对刀法此法与试切对刀法相像，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加入塞尺(或标准芯棒、块规)，以塞尺恰好不能自由抽动为准，留意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。因为主轴不须要转动切削，这种方法不会在工件表面留下痕迹，但对刀精度也不够高。 3.采纳寻边器、偏心棒和Z轴设定器等工具对刀法 操作步骤与采纳试切对刀法相像，只是将刀具换成寻边器或偏心棒。 这是最常用的方法，效率高，能保证对刀精度。运用寻边器时必需当心，让其钢球部位
8、与工件稍微接触，同时被加工工件必需是良导体，定位基准面有较好的表面粗糙度。Z轴设定器一般用于转移(间接)对刀法。加工一个工件经常须要用到不止一把刀。其次把刀的长度与第一把刀的装刀长度不同，须要重新对零，但有时零点被加工掉，无法干脆找回零点，或不容许破坏已加工好的表面，还有某些刀具或场合不好干脆对刀。这时候可采纳间接找零的方法。(1)对第一把刀 对第一把刀的Z时仍旧先用试切法、塞尺法等。登记此时工件原点的机床坐标Z1。第一把刀加工完后，停转主轴。 把对刀器放在机床工作台平整台面上(如虎钳大表面)。 在手轮模式下，利用手摇移动工作台至适合位置，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指针转动，
9、最好在一圈以内，登记此时 Z轴设定器的示数A并将相对坐标Z轴清零。 抬高主轴，取下第一把刀。(2)对其次把刀装上其次把刀。 在手轮模式下，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指针转动，指针指向与第一把刀相同的示数A位置。 记录此时Z轴相对坐标对应的数值Z0(带正负号)。 抬高主轴，移走对刀器。将原来第一把刀的G5*里的Z1坐标数据加上Z0(带正负号)，得到一个新的Z坐标 这个新的Z坐标就是我们要找的其次把刀对应的工件原点的机床实际坐标，将它输入到其次把刀的G5*工作坐标中，这样，就设定好了其次把刀的零点。其余刀与其次把刀的对刀方法相同。 注：假如几把刀运用同一G5*，则步骤改为把Z0存
10、进二号刀的长度参数里，运用其次把刀加工时调用刀长补正G43H02即可。4.顶尖对刀法(1)X、Y向对刀 将工件通过夹具装在机床工作台上，换上顶尖。 快速移动工作台和主轴，让顶尖移动到近工件的上方，找寻工件画线的中心点，降低速度移动让顶尖接近它。 改用微调操作，让顶尖渐渐接近工件画线的中心点，直到顶尖尖点对准工件画线的中心点，登记此时机床坐标系中的X、Y坐标值。(2)Z向对刀 卸下顶尖，装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到Z轴坐标值。 5.百分表(或千分表)对刀法该方法一般用于圆形工件的对刀。 (1)X、Y向对刀 如图2所示，将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上
11、，移动工作台使主轴中心线(即刀具中心)大约移到工件中心，调整磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，(指针转动约0.1mm)用手渐渐转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，视察百分表指针的便移状况，渐渐移动工作台的X轴和Y轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置(表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如0.02mm)，这时可认为主轴的中心就是X轴和Y轴的原点。(2)Z向对刀 卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到Z轴坐标值。 图2 百分表(或千分表)对刀法 6.专用对刀器对刀法 传统对刀方法有平安性差(如塞尺对刀，硬碰硬刀尖
12、易撞坏)、占用机时多(如试切需反复切量几次)及人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，特别不利于 发挥数控机床的功能。用专用对刀器对刀有对刀精度高、效率高、平安性好等优点，把繁琐的靠阅历保证的对刀工作简洁化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不行或缺的一种专用工具。由于加工任务不同，专用对刀器也千差万别，就不再绽开了，大家可在详细的工作中依据不同的须要设计不同的专用对刀器，来满意各自的加工需求。 数控铣床、加工中心选拔理论试题 数控铣床选拔理论试题一、推断题 50分（正确的打，错误的打）1、用分布于铣刀端平面上的刀齿进行的铣削称为周铣，用分
13、布于铣刀圆柱面上的刀齿进行的铣削称为端铣。2、铣削加工. 数控铣床及加工中心实习报告 工程实训报告（数控铣）一、填空：1.数控加工中心机床与数控铣床的主要区分在于加工中心有 自动换刀的刀库 。2.通常数控铣床都具有插补功能。3.通常数控铣床检查程序的方式有检查. 数控铣床加工中心理论试题 数控铣床/加工中心理论试题一、推断题(将推断结果填入括号中。正确填“”，错误填“”)1与上一程序段相同的指令字可以省略不写。-（）2在轮廓所在平面上,逆时针. CNC数控铣床加工中心加工工艺守则介绍 一、开机前打算： 1.机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位(即回零)，使机床对其以后的操作有一
14、个基准位置。2.装夹工件： 3.工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油. 数控铣床和立式加工中心技术规格 数控铣床和立式加工中心技术规格设备名称：数控铣床数量： 2 台 设备名称：立式加工中心数量： 1 台一、机床结构、性能特点1.采纳立式主轴、十字型床鞍工作台布局；2.大件采纳稠筋封. 本文来源：网络收集与整理，如有侵权，请联系作者删除，谢谢！第10页 共10页第 10 页 共 10 页第 10 页 共 10 页第 10 页 共 10 页第 10 页 共 10 页第 10 页 共 10 页第 10 页 共 10 页第 10 页 共 10 页第 10 页 共 10 页第 10 页 共 10 页第 10 页 共 10 页
