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1、钢结构施工方案一、综合说明本工程为 购物中心工程, 总建筑面积约25570平方米，主体为三层钢 框架结构局部四层，檐口总高度为19 米。框架钢柱为焊接箱型柱，钢梁为焊接H 型钢梁，楼面为压型钢板与混凝土叠合楼板，外墙面为压型彩板。主钢构件材质为Q345 ，檩条采用Q235 C型薄壁型钢。本工程施工范围包括钢结构系统的制作与现场安装施工。二。施工准备1 。 组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。对图纸不明确及施工中有困难的地方，要与设计单位作好变更鉴证手续.2.根据施工图纸结合本单位的设备和技术条件，制定出工程的主体施工方案，并提出材料计划。3 。 对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性
2、能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。4 。 钢结构工程所使用的材料除应有质量证明书外，还应根据现行国家标准的规定作出复试检验，符合标准后方可使用.5 。 在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训, 并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。6 。 钢结构进入现场需进行构件检验并合理堆放，以便于构件进入现场后顺利的安装。7.现场吊装前， 应在柱脚埋件上弹好十字线，同时将标高控制点设置好。现场场地应平整夯实，没有积水，并且要预留车道。三施工进度安排按照工期要求 2002 年 7 月 8 日开工至 2002 年 12 月 28 日竣工 ,
3、钢结构工程部分在土建施工的基础上保证工期计划， 安排好施工进度，组织好施工， 具体进度计划见施工进度计划表。四劳动力计划钢结构主体工程施工劳动力计划级别工种按工程施工阶段投入劳动力人数制作阶段安装阶段备注下料工8 、 组立工6、焊工10 4、矫正工4、钻孔工6、 喷漆工6、司机2 2、电工2 2、起重工2 8、辅助工6 8 、 板材安装16设备维修工1 1五主要施工机械设备钢结构工程主要施工机械设备序号机具名称数量备注1数控直条多头切割机2 ;2型钢自动组立机；3 门式埋弧自动焊2；4半自动焊2；5 H型钢矫正机2； 6 端 面铣1； 7抛丸除锈机1； 8摇臂钻2；9剪板机2；10二氧化碳气体
4、保护焊3；11碳弧气刨1 ;12带锯 1；13万能铣床1 ； 14 50吨吊车2； 15电焊机24；16扭矩扳手6 ;17 5吨倒链218气焊2六钢结构制作与安装施工方法钢结构制作 :本工程钢结构主框架钢柱采用焊接箱型柱，钢梁为焊接H 型钢，构件数量多，工程量大，我公司采用先进的专用箱型柱生产设备电渣压力焊及焊接H 型钢生产线进行制作。构件板材下料采用电脑下料自动切割快速准确,面板与腹板焊接采用门式埋弧自动焊焊接，保证焊接质量，构件除锈为抛丸除锈。（一 ) 箱形柱的加工制作箱形柱是由四块钢板焊接而成，制作工艺与焊接H 型钢大体相同，其工艺过程见流程图 .箱形柱下料采用数控火焰切割机进行柱板切割
5、，开坡口方法为碳弧气刨切割K 型坡口，下料完成后进行调直校正，为保证柱身板拼装准确, 需制备组装胎膜，组装顺序为 : 首先以上盖板为基准，然后放出横隔板与侧腹板的装配线，进行U 型组立，最后组装下盖组装完成后进行焊接，柱身主体焊接采用埋弧自动焊，加劲板焊接采用电焊机手工焊接，最后一面隔板焊接电渣压力焊接的方法进行，焊接设置引弧板。箱形柱焊接完成后进行调直矫正，后用端头铣床进行端头切割。箱形柱涂装严格按标准除 锈、刷油 ,箱形柱制作完成后由专职质检人员进行检验、编号。箱型柱制作组装是关键，其组装工艺方法如下:1. 首先以上盖板作为组装基准，在其组装面上按施工图要求分别放出隔板及侧腹板装配线 ,
6、并用样冲标志 .2. 先组装上盖板与隔板，组装在胎模上进行，装配好后，须施焊完毕方可进行下道工序 .3. 腹板装配前须检查腹板的平直度，装配时采用一个方向装配，先定位中部加劲板 , 后定位腹板 .4. 箱体结构整体组装在 U 型结构全部完成后进行 , 先将 U 型结构腹板边缘矫正好，使其不平度 L/1000 ，然后在下盖板上放出腹板装配定位线，翻转与 U 型结构组装，采用一个方向装配，定位点焊采用对称施焊法。5. 隔板最后一面焊接采用电渣压力焊接，采用专用设备电渣压力焊焊接。二）焊接H 型钢梁的加工制作工艺过程：1 。下料图单此工序为材料检验部分, 其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及
7、材料的质量检查。质量检测标准：应符合设计要求及国家现行标准的规定。检验方法：检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格. 2 。放样、号料放样划线时,应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线,必要时制作样板。注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。放样和样板的允许偏差见下表： 项目 允 许 偏 差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0 。5mm孔距0 。5mm加工样板角度20 号料的允许偏差见下表：项目 允 许 偏 差 、外形尺寸1.0、孔距0
8、 。5质量检验方法：用钢尺检测.3 。下料：钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净， 以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。质量检验标准：切割的允许偏差值（mm)项目 允许偏差 、零件宽度、长度3 。0 、边缘缺棱1 0型钢端部垂直度2 0钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检查。4. 组立、成型钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准. 组立时应有适量的工具和设
9、备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。采用设备为Z12型型钢组立机.点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2 3 且不大于8 mm， 焊缝长度不小于25 mm,位置在焊道以内.预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合施工及验收规范及有关标准规定。经检查合格后进行编号。质量检验标准。允许偏差符合钢结构工程施工及验收规范有关规定。组立的允许偏差表（mm ） ; 类 型 项目 允许偏差；焊接钢梁高度 2 。0中心偏移2.0 ;垂直度（）b/100且不大于2.0质量检验方法：用直尺、角尺检查。5. 焊接:该工
10、序采用设备为门式全自动埋弧焊机。埋弧自动焊焊接规范表焊缝厚度焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度5 3 450 475 28 30 556 2 450 475 34 36 408 3 550 600 34 36 308 4 575 625 34 36 3010 3 600650 34 36 2310 4 650700 34 36 2312 3 600650 34 36 1512 4 725775 36 38 2012 5 775825 36 38 18操作人员应严格遵守焊接规范表。焊接工艺 :焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下两点：(1 ）焊
11、接后边缘30 50mm范围内的铁锈、 毛刺污垢等必须清除干净, 以减少产生焊接气孔等缺陷的因素.（ 2 ）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。质量检验标准和方法：焊接型钢允许偏差表(mm)、项目 允许偏差、截面高度（ h) h 5002.0 500 h 10003。0h 10004.0截面宽度 (b)3.0腹板中心偏移2 。0翼缘板垂直度（）b/100 3。0弯曲矢高l/100 5。0扭曲h/250 5。0腹板局部平面度（f) t 14 3.0t 14 2 。06. 制孔采用设
12、备：摇臂钻质量检验标准：螺栓孔及孔距允许偏差符合钢结构施工及验收规范的有关规定, 详见下表 :螺栓孔允许偏差表（mm ）项目允 许 偏 差 、 直径 1 。0、周度2 。0、垂直度0.3t且不大于2 。0螺栓孔距的允许偏差表、项目允 许 偏 差 500 501 1200 1200 3000 3000同一组内任意孔间距离1 0 1 5 - - 相邻两组的端孔的距离1 5 2 0 2 5 3 0质量检验方法：用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。7. 矫正型钢使用设备：翼缘调直机工艺要求：操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合钢结构施工及验收规范有关规定。钢板矫正
13、允许偏差项目 允 许 偏 差钢板局部平面度t 14 1 。5t 14 1.0弯 曲 矢 高 1 10005 。0质量检验方法：目测及直尺检查.8 。端头切割焊接型钢柱梁矫正完成, 其端部应进行平头切割，所用设备为端头铣床，端部铣平的允许误差见下表:项目 允 许 偏 差两端铣平时构件长度2 0两端铣平时零件长度0 5铣平面的平面度0 3 9 除锈除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85 。经除锈后的钢材表面,用毛刷等工具清扫干净, 才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面 ,如在涂底漆前已返锈, 需重新除锈。10 油漆钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内， 可在 24 小时内涂完底漆。存放在厂房外， 则应在当班漆完底漆. 油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后, 再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在
