对机械加工产品质量把控的探讨

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1、对机械加工产品质量把控的探讨对机械加工产品质量把控的探讨【摘 要】本文介绍机械加工过程中全面分析产品质量问题， 找出主要因素和次要因素，提出全方位解决质量问题的具体方案及改 进、提高的具体措施。为生产或机械加工教学提供了进行产品质量分 析和质量控制的有效手段。【关键词】机械加工；产品；质量；把控机械加工是在实际生产中，将一个零件经过一定的加工过程由图 样变成成品零件。由于零件的结构形状、几何精度、技术条件和生产 数量等要求不同，产品质量或多或少会出现些问题。优质、高产、低 消耗是企业发展的必由之路。优质就是高的产品质量。高产就是生产 效率高。低消耗就是成本低。如何把控好机械加工产品质量，将关系

2、 到企业的切身利益。在机械加工全过程中，产品质量问题多种多样，产生的原因各不 相同。根据图样和工艺的各项技术要求认真检验，运用理论知识和实 践经验，对引起质量问题的各种因素进行全面分析，找出主要因素和 次要因素，提出全方位解决质量问题的具体方案及改进、提高的具体 措施。一、产生产品质量问题的因素分析（一）设计因素设计尺寸不配套，无法装配；设计尺寸错误，造成报废；工艺性 差，给加工中质量保证带来困难，有的甚至无法加工；配合种类选择 不当，配合质量不高；配合表面粗糙度要求低，造成接触变形大，过 快磨损；技术要求高，制造难以达到要求等。（二）工艺因素基准选择不合理，基准面精度低；工序尺寸计算错误或公

3、差大, 直接造成本工序和下道工序尺寸超差；工序余量小，精加工时不能充 分纠正前面各工序产生产的各种误差；工艺顺序安排不合理，工序颠 倒，后序无法加工；或粗、精加工未分开，产生变形；或漏掉工序, 热处理后无法加工；加工方法选择不当，达不到精度要求；切削用量 选择过大或未加工辅助基准或未设置必要的辅助支承，造成振动、变 形；热处理工序安排不当，应力未充分清除，导致产生变形等。（三）操作因素看错刻度盘或所转的圈数不对；或所转圈数误差，造成进刀误差; 刻度盘调整误差或间隙未消除，造成进刀误差；切削过程中冷却、润 滑不足或不适当；机床附件安装、调试不牢固、不准确；机床附件和 夹具安装、调试不协调、不准确

4、；对配合表面在公差范围内内的实际 尺寸掌握不当，造成装配质量低；加工时，防振、减振措施不到位等。（四）设备因素加工设备刚性差，精度低；加工设备过于陈旧，磨损严重，精度 下降，加工质量不稳定；加工设备安装不符合要求；机床零部件松动、 损坏；加工对象超出设备的加工范围等。（五）刀具因素刀具材料选择不当，磨损快，加工误差大；刀具安装不正确，产 生儿何形状等误差；刀具刃磨质量不高，切削不正常，断屑不好，切 屑刮伤已加工表面；成形刀、成形砂轮精度低，加工误差大；修整砂 轮不及时，刃磨刀具不及时，造成加工表面质量不高等。（六）夹具因素定位原理不理想，夹具定位误差大，该浮动的未浮动，该固定的 未固定紧；夹紧

5、力方向、大小不合适，破坏定位精度，引起工件变形； 供床夹具定位精度低，调刀尺寸不准确；钻床夹具、刀具引导部位精 度低，位置不准确。车床夹具不平衡；分度、翻转装置精度低；夹具 安装、调试误差大；夹具焊接后，焊接应力未消除，变形大等。（七）量具及测量方法因素量具使用不当，测量不准；量具未定期鉴定；量具选择不当，用 低精度量具去测量高精度工件；测量方法不正确，对于锥度大、小头 尺寸、理论交又尺寸、燕尾底部宽度尺寸等用卡尺或千分尺直接测量 就很不准；间接测量时，尺寸计算错误；专用检具设计不合理；检具 制造误差大；未按标准规定的检查方法去测量等。（八）材料与毛坯因素铸造缺陷在加工后才显示出来；毛坯形状、

6、位置错位太多，加工 不出来；毛坯余量小；铸件未进行时效处理，锻件未退火，变形大, 尺寸不稳定；材料应用错误，未使用规定的材料等。（九）热处理因素热处理裂纹在精加工后显现;应力消除不充分，金相组织不稳定, 使工件材料达不到应有的力学性能，甚至出现断裂；硬度过低过高不 符合要求；机械校直、校平后未消除内应力，引起工件变形等。二、解决产品质量问题的方法生产过程中出现工件加工误差较大，难以达到设计、工艺要求或 加工质量等问题，应当进行大量的测量，详细记录各项数据，对可能 影响加工质量各种因素逐项分析，寻找产生误差的主要原因，进而确 定解决方法。如属于加工设备、辅助装置、夹具的精度、强度、刚性方面的问

7、题，需进行修复、调整和加固；如属于定位、装卡不合理、不可靠的 问题，需改进或重新设计；如属于刀具的材料、刃磨角度或冷却、润 滑的问题，应通过调整、试验和试切，加以改进；如属于操作者操作、 测量不细心或操作方法不当，应通过纠正、指导和培训解决；如发现 设计缺陷或因设计精度要求过高或因工艺安排不合理造成的质量问 题，应当及时与设计人员和工艺人员沟通，通过修改设计和工艺规程 加以解决。在设计及工艺安排方面，应严格依照有关规范、标准，同时充分 考虑企业的设备、技术能力，采用科学合理的工艺方案，保证产品的 各项质量标准得以实现。在加工、操作过程中，务必严格遵循设计要求、工艺规程和相关 的技术要求，在刀具

8、、量具、夹具等的选择、安装、调整和使用的过 程中，精心操作，规范到位。发现误差与异常现象，及时采取相应的 措施，有效地控制产品质量。在产品的材料选择、铸锻造、热处理过程中，也应严格按照产品 设计要求，工艺规范，保证各工序加工顺序地进行并尽可能地减少误 差，保证产品质量。参考文献：1 李岩.机械加工质量控制技术研究J .科技创新与应用，2012 年17期.2 杜馨.影响机械加工精度因素浅析J.科技信息（科学教 研），2008年24期.3 庞立辉.轴类零件车削误差产生的原因及预防措施J.科技 信息，2010年24期.4 劳动与社会保障部教材办公室.车工：技师高级技师M .北 京：中国劳动与社会保障出版社，2007.