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1、Page1 5S5S推进推进 Page2 你平时寻找物品的时间占多少？ 你遗忘过该做的事情吗？ 你能及时获得他人的帮助吗？ 你经常要点数吗？ 你能随时确定你的工作状态吗？ 上下班能快速准确地交接吗？ . 为什么要推行5S活动 Page3 搬运距离长且通道被阻 物品堆放杂乱，良品、不良品混杂 成品、半成品未很好区分 工装夹具随地放置 机器设备保养不良，故障多 私人物品随意摆放，员工频繁走动 地面脏污，设备破旧，灯光灰暗 物品没有标识区分，误送误用 我们现场有以下现象吗？ Page4 5S5S推进推进 5S不只是把现场收拾的干干净净，也是通过5S活动赋予员工积极性， 并与教育活动结合起来培养员工
2、5S象拉长的橡皮筋，一旦松手就马上恢复原状 期望效果： 良好的视觉形象 清爽、洁净的作业环境让员工及客户建立信心 成为厂内值得学习的示范点 减少浪费 节省消耗品、工具、原材料等的不必要消耗 节省作业区域，减少准备时间 安全得到保障 5S场所的畅通、舒适保证以外事故的发生 危险点的预防与警示及标准化作业，有效控制事故 标准化作业推进 员工遵守作业标准，安全、品质稳定 目视化管理 提高员工素养 在整理、整顿中提升意识 在清扫、清洁中提高素养 Page5 创造一个有规律的工厂 创造一个干净的工厂 能目视管理的工厂 5S的三大支柱 Page6 5S的内涵 1S-整理 SEIRI 2S-整顿 SEITO
3、N 3S-清扫 SEISO 4S-清洁 SEIKETSU 5S-素养 SHITSUKE Page7 5S的内涵 整理 整顿 清扫 清洁 素养 将物区分为：常用、不常用、偶尔用 和不用等四类； 对工作场地和设备等进行彻底清扫， 做到自己的东西自己弄干净； 任何时候任何地点都能坚持整理整顿 和清扫； 使员工养成保持清洁的习惯。 对常用、不常用的物品做到定置管理、 定量摆放、取用方便、目视管理； Page8 1) 意识为先原则 2) 全员参与原则 3) 以点带面原则 4) 循序渐进原则 5S活动 推行5S活动的原则 Page9 5S活动的管理效果 1。减少库存量，现场无杂物 2。场地变大，行动方便
4、3。消除混放，避免差错 整理 等等-我会找 到的！ Page10 5S活动的管理效果 1。无徒劳寻找时间 2。现场整齐，一目了然 3。标识清晰，取用方便 整顿 Page11 5S活动的管理效果 2。在清扫设备时发现问题 3。及时发现微小缺陷 清扫 1。提高设备清洁度，润滑状态良好 Page12 5S活动的管理效果 1。车间环境整洁 2。员工情绪良好 3。消除发生灾害的根源 清洁 Page13 5S活动的管理效果 1。严格执行标准，避免人为缺陷 2。人际关系良好 3。及时解决现场问题 素养 5 S Page14 5S活动的“零”目标 寻找时间为零 不良品为零 浪费为零 延期交货为零 安全事故为零
5、 不良行为为零 Page15 1) 5S是最佳销售员（Sales） 2) 5S是节约家（Saving） 3) 5S是对安全有保障(Safety) 4) 5S是标准化的推动者（Standardization） 5) 5S可形成令人满意的工作场所（Satisfaction） 5S活动的“5S”目标 Page16 1) 不创造价值的物品会影响到创造价值的物品的 创造价值的能力。 2) 5S活动不仅仅是为了整齐，更是为了效率。 3) 清扫本身不创造价值，清扫是因为弄脏了才要清扫。 4) 坚持力是任何一项管理活动有效进行的保障。 5) 华丽的衣裳有钱就能买到，而强壮的体质靠的是日积 月累的锻炼。 好环境
6、也是一种生产力 推行5S的意义 Page17 1) 取得高层领导的支持； 2) 全体员工理解5S的内涵和重要性； 3) 确立挑战性目标； 4) 选取活动主题、重点项目； 5) 设立5S推行组织； 6) 熟悉5S推行技巧、手法； 7) 建立评价体制 8) 建立激励机制； 9) 活动持续不断； 10)引用外力支援； 5S从我做起！ 从现在做起！ 5S活动铸造整洁的工厂、有规律的企业、高效的工厂。 5S活动成功的十大前提 Page18 为什么要实施5S? 整理,整顿为什么很重要? 为什么要作清扫,它马上就又会脏的? 整理,整顿并不能生产出更多的产品. 我们已经实施整理,整顿了. 我们在很多年以前已经
7、实施5S了. 我们太忙了,哪有时间实施5S. 又是形式主义，应付过去算了 5S活动实施中的障碍 Page19 模式一：速成式 模式二：评分式 模式三：走秀式 模式四：蝌蚪式 5S活动实施中的障碍 Page20 Step 1-Step 1-现场整理现场整理 1 1: : 参与人员：现场管理人员及5S推进人员 期望效果： 1，建立需要与不需要标准，并给予定量 2，员工宣导，确保熟悉需要与不需要标准，并得到其理解 3，全面清点现场物品，包括每一个死角 4，现场清理，清除不需要的东西 5，确认物品需要的最佳量，去除多余部分 6，现场保留物品中区分常用与不常用的物品 运用手段：红色标签战 Page21
8、Step 1-Step 1-现场整理（红色标签战）现场整理（红色标签战）: : 现场准备： 1，建立现场管理信息看板 整理重心 红色标签战： 1，建立需要与不需要标准，并给与定量 2，将不要的用品全部清理出作业现场 3，需要的东西保持最佳量 物品分类 不 使 用 的 物 品 不 能 使 用 的 物 品 可 以 使 用 的 物 品 自己不愿意使用的物品 不必须的物品 没用 已经过期 量不足 有用 未到期 量足 物品名称： 方 编号： 方 类别： 设备 工具 原材 半成品 成品 其它： 处理方式： 的 处理数量： 饿 废弃原因： 的 处理部门： 的 实施日期： 的 审核： 判定： No: Page
9、22 Step 1-Step 1-现场整理（红色标签战）现场整理（红色标签战）: : 用红色标签将现场多余的 东西标示出来的整理方法 红色标签战 成员：生产、5S管理部门 时间：1个月 重点：不要让现场将多余的 物品隐藏 步骤一 库存：原材料、零件、辅料 半成品、成品 设备：机械、工具、桌椅、 运输工具 步骤二 重点：制定需要与不需要的 基准 例如：生产计划内一段时间 不用的或长期不用 步骤三 1由管理人员（经理、厂长、课长等）及5S推进人员参考 现场情况用最坚决的态度粘贴标签 2一线人员认为什么都很重要，所以不要让其参与，仅参考 3犹豫的东西都要贴标签 4贴红色标签要严肃、集中精力，短时间内
10、完成 步骤五 库存品最佳量以外的库存品处理至上一级存放区域或 另设方便与取舍的存放区域保证现场的畅通 设备工具停用的设备/工具应做好规划并及时转移处理 损坏部分作恢复或报废更新 其它对于其它没有库存或无可利用价值的物品作报废 处理 步骤六 红色标签战开始 确定粘贴的对象 制定红色标签基准 红色标签的处理 粘贴红色标签 制作任何人都能看得见的红色标签纸，并可填写不要的 原因及基本的处理方法，负责处理的人员等 步骤四 制作红色标签 Page23 Step 1-Step 1-现场整理（红色标签战）现场整理（红色标签战）: : 不需要物品的危害 箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流 浪费时间寻找
11、零件和工具 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 不需要的零件和设备使得正常生产发生困难 对于内外客户的响应慢 . 等等-我会找 到的！ Page24 Step 1-Step 1-现场整理（红色标签战）现场整理（红色标签战）: : l地点: 黑屋 角落 工具箱 料架 抽屉 公告栏 . 想一想,哪些是“不需要”的物品? l物品: 材料 工具 文件 货架 设备 . 不需要物品的表现 有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、 检测设备、电器等 破旧的清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或 备忘录 Page25 Step 1-Step 1-现场整理（红色标签战）现场整理（红色标签战）: : 物
12、品的判断和处理基准 使用程度必需的程度(使用频率)保存方法(分层管理) 低 1. 2. 一年都没有使用的物品 在过去的7-12个月中,使用过的 物品 废弃或放回仓库 把它保存在比较远的地方 中 3.在过去16个月中,使用过的物品把它保存在工作区域的中间 部分 高 4. 5. 每天至每月都要使用的物品 每小时都要使用的物品 保存在工作现场附近 随身携带或放置于作业区 Page26 Step 2-Step 2-用眼睛进行整顿用眼睛进行整顿: : 参与人员：现场所有员工 期望效果： 1，确认整理效果并保持 2，有效实现标志牌战 3，实现生产现场“三定”：定位、定名、定量 4，现场区域的规划，并进行目
13、视化划分 5，增加现场点检工作台 6，培养员工的5S习惯化 运用手段：标志牌战（用眼睛看的整顿）、改善比较（图片对比） Page27 Step 2-Step 2-用眼睛进行整顿（标志牌战）用眼睛进行整顿（标志牌战）: : （用眼睛进行整顿） 标志牌战 位置标记 （在哪里） 品种标记 （是什么） 数量标记 （要多少） 最大数量标记 最小数量标记 机械设备标记机械 库存品 Page28 Step 2-Step 2-用眼睛进行整顿用眼睛进行整顿: : 明确标示出所需要的东西在哪里、是什么 东西、有多少量等让任何人都能够一目了 然的整顿方法 标志牌战 重点：将经常使用的东西放置在身边或 容易取的地方
14、步骤一 确定放置区 安放放置区里的架子、柜子或直接物品 重点：确保先进先出的原则 步骤二 整顿放置区 制作、固定物品存放位置的标志牌 重点：分地点及序号两部分 位置标记 制作、固定标明物品品种的标志牌 重点：尽可能标架子标记与物品标记两部分 步骤五 品种标记 重点：标记物品的最大库存量及物品最小 库存量 步骤六 数量标记 1 用标志线划分作业区、通道及其他场所 2 画门的开关线和可能的通道方向线 3 画放置区域定位线 4 画危险区域及应该注意区域的斑马线 步骤四 区域规划（喷漆 ） 实现“三定”：定位、定名、定量 步骤三 Page29 Step 2-Step 2-整顿（维修、清扫工具的定位）整
15、顿（维修、清扫工具的定位）: : 1，现场清扫、维修设备定位实施规划，确保取用方 便、美观、清楚易识别； 2，清扫、维修设备定位架制作； 3，建立清扫、维修设备日常取用、归位、保养制度， 并监督有效实施。 Page30 Step 2-Step 2-用眼睛进行整顿用眼睛进行整顿: : 整顿步骤中我们必须完成的工作： 1，完成作业现场区域规划图，并按照规划图进行实际 的划分； 2，现场所有的设备、原料、成品、辅料等必须定位、 定量，进行有效的标示； 3，规范现场所有的标示（名称标示、数量标示、安全 警示标示等），纠正现场的乱贴乱画的不良现象； 4，现场主管监督、指导员工做好定位、定量工作，培 养员
16、工整顿习惯 5，日常使用的清洁、设备保养工具有效利用、有效定位 Page31 Step 2-Step 2-用眼睛进行整顿用眼睛进行整顿: : 整顿可以避免的问题 材料移动的浪费 动作的浪费 寻找的浪费 次品的浪费 不安全的环境 Page32 Step 2-Step 2-用眼睛进行整顿用眼睛进行整顿: : 流程布置的原则 21 1) 流程化原则 4)安全原则 2) 最短距离原则 5)弹性化原则 3) 立体原则 1 2 3 4 5 61 2 34 5 6 1 2 3 4 5 6 Page33 放置的方法 1) 分类的原则 2) 便于取放的原则 3) 经济动作的原则 4) 立体原则 5) 平行、直角原则 6) 先进先出的原则 7) 安全原则 Step 2-Step 2-用眼睛进行整顿用眼睛进行整顿: : Page34 分类的方法 使用频次 同时使用的工具 自动归位的工具 放置地点的大小 合并“同类项” 根据“功能”或“产品”放置 Step 2-Step 2-用眼睛进行整顿用眼睛进行整顿: : Page35 Step 2-Step 2-用眼睛进行整顿用眼睛进行整顿: : 清洁 滚压 加热 去毛
