5S现场管理技巧方法讲义PPT课件

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1、 工厂的第一印象 当我们去拜访一家工厂时，第一印象是最 深刻的。 如果它给我们的第一印象是整齐、干净、 亮丽、雅致，那么我们必定会认为这家工 厂的制度很完善，管理上轨道，而其品质 也不致太差。无形中对其生产的产品增加 了许多信心。 如果它给我们的第一印象是肮脏、杂乱、昏 暗、污秽，再加上通道狭窄，成品及半成品 四处乱放，那么我们必定会打从心底产生厌 恶，不想多做逗留，同时对其所生产的成品 也没有信心，连下订单的勇气也都没有了。 工厂的第一印象 企 业 衰 亡 作业现场不良现象 1.物品未有效 整理定位 2.信道受阻 3.物品直接 散落地面 4.工模工具 任意弃置 5.良品、不 良品混淆 6.管

2、、线路 跨越信道 7.员工不守 规则 8.私人物品 乱放 造成下列管理问题与困扰 1.物品用时 找不到 2.储存过多， 积压资金 3.废料油污， 影响安全 4.加工配置 不当， 造成浪费 5.工模工具 过度采购 6.缺乏标示， 生产误用 7.恶臭空气， 排水污染 环境 8.权责不分， 工作推诿 9.规章零散， 无所适从 10.管理人员 不求进取 导 致 1.厂区恶劣 2.作业不便 3.士气不振 4.产量减少 5.效率低落 6.品质不佳 7.成本增加 8.意外事件 不断 9.退货增多 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法 等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

3、 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整 顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全 。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、 清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986 年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了 冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管 理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了 经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业 的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造 令人心旷神怡的工作场所、

4、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐 渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工 厂管理的一股新潮流。 5S的起源和发展 什么是什么是 “ “5S”5S” 是一套设计的程序，用于整理、清 洁工作现场等场所，使之标准化，并 设立保持的规则。 整理 整顿 清扫 清洁 素养 将物品区分为：常用、不常用、偶尔用 和不用等四类； 对常用、不常用的物品做到定置管理、 定位摆放、取用方便、目视管理； 对工作场地和设备等进行彻底清扫， 做到自己的东西自己弄干净； 任何时候任何地点都能坚持 整理整顿和清扫； 使员工养成保持清洁的习惯。 “5S”“5S”还是还是“ “6S”6S”？ 海尔的“6S”：

5、整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 波音的“5S”： 整理、清正、简化、标准化、自我约束 日本电产的“6S”： 整理、整顿、清扫、清洁、作法、素养 好员工（） 好公司（） 好产品（） 整理（）、整顿（） 清扫（）、清洁（） 作法（）、教养（） 日本电产的与日本电产的与 在海尔的生产现场入口处和作业区显眼的 地方，都可以看到地上有一块六十公分见 方的特别图案，红框，白芯，白芯上方印 着一双绿色大脚印，人称”六S大脚印”。 站在这个大脚印上往前看，正对着一块牌 子，写着”整理、整顿、清扫、清洁、素 养、安全“，这六个词的开头都是S，所 以这个由七方框就叫做”六S自检站“ 每天班前会上，工场的班长都

6、站在这 里总结当天的六S工作，较差的员工 也要站在脚印上反省自己的工作。 后来改变了用途，变成谁做出成就， 谁就站在上面宣讲自己的经验。 整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全 为什么要实施 堆放着长期不用的东西，占用着大量空间 产品杂乱，场地拥挤不堪 管道阀门跑、冒、滴、漏 设备内外布满灰尘、失去本色 通道经常被占用，人、车无法通过 每天需要加班，不加班反而显得不正常 生产任务总是特急，计划反而不重要 急等要用的东西，总是很难找到 缩短作业周期， 确保交货期 降低生产成本 改善零件在库 周转率 促成效率的提高 保障企业安全生产 减少甚至消除故障 组织活力化，改善 员工的精神面貌 改善和提高企业

7、形象 培养员工的主动性 和积极性 创造人和设备都 适宜的环境 培养团队精神和 合作精神 5S 活 动 的 目 的 提高管理水 平，改善企 业的经营状 况 形成自主改 善的机制 5S的八大作用 亏损为零 浪费为零 故障为零 切换产品 时间为零事故为零 投诉为零缺勤为零 不良为零、 总而言之，通过5S运动，企业能够健康稳定快速成长， 逐渐发展成对地区人贡献和影响力的世界给企业，并且最少 达到四个相关方面的满意： 投资者满意 通过5S、使企业达到更高的生产及管理境 界，投资者可以获得更大利润和回报； 客户满意 表现为高质量，低成本、纳期准、技术水平 高、生产弹性大等特点， 雇员满意 效益好，员工生活

8、富裕，人性化管理使每个 员工可获得安全、尊重和成就感； 社会满意对区域有杰出贡献，热心公益事业，支持环 境保护，这样的企业有良好的社会形象。 三大 支柱 创创造一个 标标准化的工厂 创创造一个 程序化的工厂 创创造一个 目视视管理的工厂 目 标标 提高管理水准(大 家是否遵守决定 的事项) 提升工厂设备 干净度 (工厂角落、设备 的清 洁尽量全面) 加强错误 防止力(看 到异常能立刻解决 ，5S的标准化) 具 体 的 活 动动 项项 目 1大家一起5S 2分工合作制 3平行直角运 动 430秒取出放入 5绿化运动 6安全用具穿 戴运动 7100出勤周 8异常处理训 练 1、清除呆、废品运动 2

9、大扫除 3光亮运动 4加盖防尘 5清扫用具管理 6整齐运动 7透明化 8防噪音运动 9色彩调整 10公告物表示法 1看板管理 2责任者标使志 3档案 4警示标示 5划线 6配管色 7灭火器 8开关表示 9物资放置法 10管理界限表示 5S的三大支柱 什么是5S 整理（SEIRI）：区分“要”与“不要” 整顿（SEITON）：“零”时间能找到需要 清扫（SEISO）：标准化的清除工作 清洁（SEIKETSU）：程序化的巩固措施 素养（SHITSUKE）：形成良好的行为方式 上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低 劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法 ，彻底改变了日本

10、人，养成了“认真对待每一件小事，有规定 按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品 是不可或缺的。 5S的根本目的是提高人的素质 海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如 果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样 做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也 可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认 真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落 后的顽症”。 中国员工有几个不好的习惯: 做事随意,没有规矩; 有了规矩,弄虚作假,不守规矩; 遵守规矩,却总是做不到位。 TQM 全 面 质 量 管 理 TPM 全 员 生 产 维 修 JIT 准

11、 时 化 生 产 IE 工 业 工 程 5S 5S与企业管理的关系 目标 支柱 基础 最佳最优最低准时安全良好 品种质量成本交货环保情绪 PQCDSM 5S对企业所有人都是一种检验： 对基层员工，是执行素质的检验。 对管理人员，是管理素质的检验。 对经营领导，是权威信念的检验。 5S关系示意 现场 管理 素养 整理 整顿清扫 清洁 制度 人 场所 物品 环境 整 理 S1 真乱！ 真整洁！ 分清要与不要分清要与不要 所谓“整理”是将活动主体活动主体作一番作一番清理清理，主 要在于区分需要需要与不需要不需要，然后将不需要不需要的东 西予以处置处置。 目的有三 分清要与不要物，使之条理分明 （简要

12、分类） 处置不要物 找出发生根源 整 理 整理: 区分“要”与“不要” 对象： 工作环境中的工作物品和其他物品 目的： 把“空间”腾出来活用 工作物品是指工作场所的物品 （工作场所中不应有生活用品） 其他物品包括：材料及半成品、工位器具、 加工设备、工具。 注 意 制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨 论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。 需要和不要基准 类类 别别 基准分类类 要 1、用的机器设备设备 、电电气装置；2、工作台、材料架、板凳；3、使用的 工装、模具、夹夹具等；4、原材料、半成品、成品等；5、栈栈板、周转转箱 、防尘尘用具；6、办办公用品、文具等；7、使用中

13、的看板、海报报等；8、 各种清洁洁工具、用品等；9、文件和资资料、图纸图纸 、表单单、记录记录 、档案等 ；10、作业业指导书导书 、作业标业标 准书书、检验检验 用的样样品等。 不要 A、地板上 1、杂杂物、灰尘尘、纸纸屑、油污污等；2、不再使用的工装、 模具、夹夹具等；3、不再使用的办办公用品；4、破烂烂的垃 圾筒、周转转箱、纸纸箱等；5、呆滞物料等。 B、工作台 1、过时过时 的报报表、资资料；2、损损坏的工具、样样品等；3、 多余的材料等；4、私人用品。 C、墙墙上 1、蜘蛛网；2、老旧无用的标标准书书；3、老旧的海报标报标 语语； D、空中 1、不再使用的各种挂具；3、无用的各种管线

14、线；4、无效 的标标牌、指示牌等。 必要品的使用频率和常用程度基准表 常用 程度 使用频率处理方法 低过去一年都没有使用过的物品（不能 用或不再用） 丢弃 在过去的612个月中，只使用（可 能使用）过一次的物品 保存在比较远的 地方 中在过去的26个月中只使用过一次 的物品 一个月使用一次以上的物品 作业现场内集中 摆放 高一周使用一次的物品 每天都要使用的物品 每小时都要使用的物品 把它保存在工作 现场附近或随身 携带 根据使用频率和常用程度来进行区分 整理（Seiri） 区分“要”与“不要” 有没有用 ？ 要不要用？ 是不是可以不用 ？ 是不是现在要用 ？ 如果不用是否影响？ 整理: 区分

15、“要”与“不要” 整理五问？ 整理: 区分“要”与“不要” 把现场所有的物品 分成四类 常 用 品 少 用 品 没 用 品 非 常 用 品 范围：自己的工作场所 检查：上下、左右、内外、墙角落、窗台下、 货架后、设备上面下面、桌抽屉里。 分类：将所有的物品分成以上四类 处置： 整理: 区分“要”与“不要” 实施方法 立即处置，不要犹豫 类 别 使用频度处理方法备注 必 需 物 品 每小时放工作台上或随身携带 每天现场存放（工作台附近） 每周现场存放 非 必 需 物 品 每月仓库存储 三个月仓库存储定期检查 半年仓库存储定期检查 一年仓库存储（封存）定期检查 两年仓库存储（封存）定期检查 未定有

16、用仓库存储定期检查 不需要用变卖/废弃定期清理 不能用废弃/变卖立刻废弃 放置准则 非 必 需 物 品 无使用价值 有使用价值 折价变卖 转移为其他用途 涉及机密、专利 普通废弃物 影响人身安全、 污染环境物 另作他用 作为训练工具 展示教育 特别处理 分类后出售 特别处理 非必需品处理方法 项项 目目 区区 分分 物料物料 产品产品 电气电气 作业台作业台 机器机器 地面地面 墙壁墙壁 门窗门窗 文件文件 档案档案 看板看板 办公设备办公设备 运输设备运输设备 更衣室更衣室 厕所厕所 红牌红牌 原原 因因 问题现问题现 象描述象描述 理理 由由 发行人发行人 改善期限改善期限 改善责任人改善责任人 处理方案处理方案 处理结果处理结果 效果确认效果确认可（关闭）可（关闭） 不可（重对策）不可（重对策） 确认者：确认者： 责任单位： 编号： 红牌尺寸： 大约长13厘米，宽10厘米，将标牌涂上红色； 红牌表单： 不要让现场的人自己贴； 不要贴在人身上； 理直气壮地贴，不要顾及面子； 红牌要挂在引人注目处； 有犹豫的时候，请贴上红牌； 挂红牌要集中，时间跨度不可太长，不要让大家厌烦； 可将改