交底内容：一、工程概况本次交底所承担围护桩施工范围为 A 出入口东侧围护桩,总桩根数 35 根，其中 A 形桩19 根，有效桩长 13.72m，直径为 0.8m，桩间距 1.4mB 形桩根数 7 根，有效桩长13.12~15.12m，直径为 0.8m，桩间距 1.4mC 形桩根数 5 根，有效桩长 9.095~12.316m，直径为 0.8m，桩间距 1.4mD 形桩根数 4 根，有效桩长 5.195~8.3m，直径为 0.8m，桩间距 1.4m围护桩施工均采用旋挖钻机施工，详细工程量见西北旺车站附属结构工程量统计表具体可参见设计蓝图2、施工工艺及流程施工准备人工探孔埋设护筒钻机就位钻进、掏渣清孔成孔检查桩位复测向孔内注水及粘 土安装清孔设备备制泥浆泥浆净化桩位放线灌注架移位拆、拔护筒孔口回填桩头剔凿清理基桩无损检测灌注架就位灌注水下混凝土配制混凝土制作混凝土试件试件养护安放钢筋骨架下导管砼灌注前准备钢筋骨架制作钻机移位组装灌注架三、施工方法及工艺要求3.1、施工准备 3.1.1、进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清除、移位、保护等措施妥善处理。
本车站范围内靠近 A出入口主要有 5 条管线，全部沿出入口一侧南北方向布置，其中雨水管线管径 800mm，距结构 20 米（已改移） ；燃气管线管径 500mm，距结构 8.4 米，埋深 1.4 米；电力管沟规格为 2000mm*2000mm，距结构 1.97 米，埋深 3.3 米；污水管线管径 800mm，距结构 24 米，埋深 5.2 米；电力管线管径 80mm，距结构 15 米，埋深 1.15 米 （以上管线施工前应详细调查清楚，做好管线改移后才可施工） 3.1.2、钻孔场地应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实旋挖钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷场地要采取有效的排水措施3.1.3、收集工程地质资料，配备不同的辅助设备和采取不同的施工工艺串联工序形成压力，3.1.4、修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利架设电力线路或配备适合的变压器或柴油机3.2、泥浆制备成孔采用泥浆护壁工艺，为保证孔壁稳定和孔底成孔沉渣符合设计要求，采用优质化学泥浆护壁制浆机制浆，存入泥浆池中，泥浆的主要作用是护壁和浮渣泥浆补充用泵送方式，确保钻进过程中孔口、孔壁不塌，能正常钻进泥浆比重为：1.05～1.1，在施工过程中，定时对泥浆做黏度、比重、含砂率三种指标测定，若不合格，及时调整池池内泥浆成分的含量，直到各指标满足施工要求。
黏 度：一般地层 16～22s,松散易塌地层 19～28s含砂率：新制泥浆不大于 4%胶体率：不小于 95%pH 值:应大于 6.5为了提高泥浆黏度和胶体率，在泥浆中参入适量的碳酸钠、烧碱等，其参量经试验决定造浆后要试验全部性能指标，钻孔过程中要随时检验泥浆比重和含砂率，比填写泥浆试验记录泥浆池、沉淀池的位置及预留尺寸见后附“施工现场标准化建设平面布置图” 3.3、埋设护筒 3.3.1、护筒位置根据测量放线点位，打十字线定四个护桩，以便埋设完成后检查护筒中心偏差是否满足设计要求护桩打设完成后，我部技术人员须对护桩进行校核，确认牢固可靠后方能指导施工3.3.2、设置坚固、不漏水的孔口护筒在护筒顶面高出施工水位或地下水位 2m 以上，埋设钢护筒，护筒内径比桩径大 20cm，还需满足孔内泥浆面的高度要求，护筒顶高出施工地面 0.2～0.3m护筒埋置深度符合下列规定：当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中并在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于 5cm，倾斜度不大于 0.5%用锤击、加压、振动等方法下沉护筒3.3.3、本段护筒埋设深度：在粘性土中不宜小于 1m;在砂土中不宜小于 2.0m,并在保持孔内泥浆液面高于地下水位 1m 以上。
3.4、 钻机就位及钻孔3.4.1、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷就位完毕，施工队对钻机就位自检 3.4.2、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重3.4.3、钻孔作业应分班连续进行，每 1 米或不到 1 米即出现地质变化时，进行钻孔取样并填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存发现地质情况与地质不符时，及时上报3.4.4、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢并保证泥浆稠度和水头高度3.4.5、在对细砂层钻进过程中，钻头提升须缓慢，钻杆钻速减到低档，配合聚丙胺稳定液施工，通过钻头的离心力，使高分子材料凝聚在孔壁，使孔壁形成一层富有韧性的胶合薄膜，使孔内泥浆不会渗漏，防止孔壁崩塌，达到稳定钻进的效果3.4.6、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，同时进行自检后配合监理检查，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
3.5、清孔3.5.1、钻孔完成且对孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔要使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求清孔后的孔底沉渣厚度，摩擦桩不得大于 200mm3.5.2、清孔注意事项：清孔时应向孔内补充清水或泥浆，保持孔内水头高度，防止塌孔；不得用加大或加深孔深的办法代替清孔；各环节施工衔接应紧密，缩短工艺间隔时间3.5.3、清孔应达到以下指标：泥浆手摸无 2～3mm 颗粒，泥浆比重不大于 1.1，含砂率小于 2%，黏度 17～20s3.6、钢筋笼制作3.6.1、钢筋笼加工应在钻孔桩成孔前完成，采用 HPB300、HRB400 钢筋3.6.2、钢筋连接应采用焊接或机械连接接头3.6.3、焊接接头应相互错开 35d 并不小于 500mm，接头面积百分率不应大于 50%，焊接头宜采用单面焊接，单面焊接时焊缝长度不小于 10d，双面焊接时焊缝长度不小于5d，d 为较大钢筋直径；焊缝高度不小于 0.3d3.6.4、机械连接接头等级不应低于二级机械连接接头宜相互错开 35d 并不小于500mm，接头面积百分率不宜大于 50%受拉钢筋接头面积百分率大于 50%时应采用一级机械接头。
3.6.5、钢筋笼焊接完成后应在笼体四周安放圆形混凝土垫块，保护层厚度 50mm，间距2 米 （具体钢筋笼加工图见后附图）3.7、钢筋笼吊装3.7.1、由钢筋加工队运送至现场,由桩基队下吊入孔钢筋笼采用 25T 轮胎汽车吊一次整体吊装下放入孔3.7.2、为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点随着第二吊点不断提升，慢慢解除第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊检查骨架是否顺直，如有弯曲应尽快整直骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁直至当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求将吊钩移到骨架上端第一或第二个加强箍筋处, 由测定的孔口标高计算出定位筋长度并顶着主筋焊接，其后取出临时支撑，将骨架徐徐下降至设计标高为止3.7.3、骨架安装完毕在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒 5cm 左右） ，并将整个定位骨架支托于枕木上此后方可卸去汽车吊钩并将吊环在孔口牢固定位3.7.4、钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm3.8、导管安装3.8.1、导管长度应按孔深和工作平台高度决定漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度导管接头采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置3.8.2、钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密导管直径为 30cm导管管节长度，中间节宜为 2m 或 3m 等长，底节可为 4m，漏斗下宜 1m 长导管3.8.3、导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的 0.5%并不宜大于 10cm；试压压力宜为孔底静水压力的 1.5 倍导管试压、密闭性等试验合格，见试验报告后方可使用3.8.4、安装导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。
导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备3.8.5、管安装后其底部距孔底有 300～500mm 的空间3.9、灌注前的二次清孔3.9.1、导管安装完毕后，检测孔内的沉渣厚度是否大于 200mm，若大于此值，须进行二次清孔采用吸泥法清孔开始时向孔内供优质泥浆，然后送风清孔3.9.2、清孔过程中必须保持孔内原有水头高度，以免稠泥浆渣将风管堵塞清孔时，在抽渣或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位3.9.3、清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无 2mm 颗粒，泥浆比重不大于 1.1，含砂率小于 2%，黏度 17-20s；浇注水下混凝土前孔底沉渣厚度，摩擦桩不大于200mm严禁采用加深孔深度方法代替清孔3.10、灌注水下混凝土3.10.1 定做封孔漏斗，其容量≥1.0m33.10.2 导管安装完毕，导管下到孔底，用尺子量平台高出导管的高度，并也可重新核对孔深，然后提导管离孔底 300～500mm 处，固定好导管，准备浇注3.10.3 水下混凝土应连接浇筑，中途不得停顿严格控制水灰比、灌注数量，以防导管进水并尽量缩短拆除导管的间断时间（拆除导管的长度应根据满足导管的埋深（2～6米）和测绳的测量深度来定，专人测量导管埋深和管内外砼面的高差）每根桩的浇筑时间不应太长，宜在 6h 内浇筑完成。
混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出对浇注过程中的一切故障记录备案3.10.4 在浇筑混凝土过程中，严防砼从漏斗上面流出或从漏斗外掉入孔底，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在2～6m 范围当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上 1.0m 左右3.10.5 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土底面距钢筋骨架底部 3m 左右时，降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口 4 m 以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部 2m 以上即可恢复正常速度在混凝土浇注时保持护筒内泥浆面高于水位1～2m3.11 环境保护要求（1）施工弃土应尽快运到指定排放场，避免乱取乱弃，破坏自然环境；（2）施工期间，施工中产生的废水需沉淀后才能排至市政雨、污水管道3）施工噪声应满足《建筑施工场界噪声限值》 （GB12523-90）的要求，合理安排施工时间，尽量避开居民休息时间进行强噪声操作四、质量检验标准1、钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，向质检工程师报检，试验人员用检孔器检查桩孔孔径和孔深，施工偏差符合下表的规定。
2、混凝土强度满足设计要求，每 5 根基桩制作不少于 1 组混凝土抗压强。