精选优质文档-----倾情为你奉上 目录 目录一、绪论…………………………………………………………………………………1二、设备综述……………………………………………………………………………1 2.1换热器发展历史…………………………………………………………………1 2.2换热器简介………………………………………………………………………2三、换热器的设计…………………………………………………………………… 23.1 选择合适的换热器类型…………………………………………… ………… 33.2 空间及流速的确定………………………… ………………………………… 53.3 确定物性数据 ………………………………………………………………… 63.4 计算总传热系数…………………………………………… ………………… 63.5 计算传热面积…………………………………………… …………………… 83.6 确定工艺结构尺寸……………………………… …………………………… 83.7 换热器的核算……………………………… ………………………………… 11四、 CAD图……………………………… ……………………………………………14五、设计评述……………………………………………………………………………13六、致谢 ………………………………… ……… ……………………………………14七、参考文献 ………………………………… ……………………………………… 15 1、 绪论换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。
换热器是实现化工生产过程中热量交换和传递不可缺少的设备在石油、化工、轻工、制药、能源等工业生产中，常常需要把低温流体加热或者把高温流体冷却，把液体汽化成蒸汽或者把蒸汽冷凝成液体这些过程均和热量传递有着密切联系，因而均可以通过换热器来完成随着经济的发展，各种不同型式和种类的换热器发展很快，新结构、新材料的换热器不断涌现为了适应发展的需要，我国对某些种类的换热器已经建立了标准，形成了系列换热器的应用广泛，日常生活中取暖用的暖气散热片、汽轮机装置中的凝汽器和航天火箭上的油冷却器等，都是换热器它还广泛应用于化工、石油、动力和原子能等工业部门它的主要功能是保证工艺过程对介质所要求的特定温度，同时也是提高能源利用率的主要设备之一换热器既可是一种单元设备，如加热器、冷却器和凝汽器等；也可是某一工艺设备的组成部分，如氨合成塔内的换热器换热器是化工生产中重要的单元设备，根据统计，热交换器的吨位约占整个工艺设备的20%有的甚至高达30%，其重要性可想而知2、 设备综述 2.1换热器简介 是以两种不同温度的流体进行热量交换的设备，又称热交换器换热器是实现化工生产过程中热量交换和传递不可缺少的设备在热量交换中常有一些腐蚀性、氧化性很强的物料，因此，要求制造换热器的材料具有抗强腐蚀性能。
它可以用石墨、陶瓷、玻璃等非金属材料以及不锈钢、钛、钽、锆等金属材料制成但是用石墨、陶瓷、玻璃等材料制成的有易碎、体积大、导热差等缺点，用钛、钽、锆等稀有金属制成的换热器价格过于昂贵，不锈钢则难耐许多腐蚀性介质，并产生晶间腐蚀 2.2换热器发展历史二十世纪20年代泛起板式，并应用于食物产业以板代管制成的换热器，结构紧凑，传热效果好，因此陆续发展为多种形式30年代初，瑞典首次制成螺旋板换热器接着英国用钎焊法制造出一种由铜及其合金材料制成的板翅式换热器，用于飞机发念头的散热30年代末，瑞典又制造出第一台板壳式换热器，用于纸浆工厂在此期间，为了解决强侵蚀性介质的换热题目，人们对新型材料制成的换热器开始留意 60年代左右，因为空间技术和尖端科学的迅速发展，迫切需要各种高效能紧凑型的换热器，再加上冲压、钎焊和密封等技术的发展，换热器制造工艺得到进一步完善，从而推动了紧凑型板面式换热器的蓬勃发展和广泛应用此外，自60年代开始，为了适应高温顺高压前提下的换热和节能的需要，典型的管壳式换热器也得到了进一步的发展70年代中期，为了强化传热，在研究和发展热管的基础上又创制出热3、 换热器的设计 3.1选择合适的换热器类型 （1）固定管板式换热器固定管办事换热器的两端和壳体连为一体，管子则固定于管板上，它的结余构简单；在相同的壳体直径内，排管最多，比较紧凑；由于这种结构式壳测清洗困难，所以壳程宜用于不易结垢和清洁的流体。
当管束和壳体之间的温差太大而产生不同的热膨胀时，用使用管子于管板的接口脱开，从而发生介质的泄漏 （2）U型管换热器 U型管换热器结构特点是只有一块管板，换热管为U型，管子的两端固定在同一块管板上，其管程至少为两程管束可以自由伸缩，当壳体与U型环热管由温差时，不会产生温差应力U型管式换热器的优点是结构简单，只有一块管板，密封面少，运行可靠；管束可以抽出，管间清洗方便其缺点是管内清洗困难；哟由于管子需要一定的弯曲半径，故管板的利用率较低；管束最内程管间距大，壳程易短路；内程管子坏了不能更换，因而报废率较高此外，其造价比管定管板式高10%左右 （3）浮头式换热器其结构特点是两端管板之一不与外科固定连接，可在壳体内沿轴向自由伸缩，该端称为浮头浮头式换热器的优点是党环热管与壳体间有温差存在，壳体或环热管膨胀时，互不约束，不会产生温差应力；管束可以从壳体内抽搐，便与管内管间的清洗其缺点是结构较复杂，用材量大，造价高；浮头盖与浮动管板间若密封不严，易发生泄漏，造成两种介质的混合 （4）填料函式换热器 其特点是管板只有一端与壳体固定连接，另一端采用填料函密封管束可以自由伸缩，不会产生因壳壁与管壁温差而引起的温差应力。
填料函式换热器的优点是结构较浮头式换热器简单，制造方便，耗材少，造价也比浮头式的低；管束可以从壳体内抽出，管内管间均能进行清洗，维修方便其缺点是填料函乃严不高，壳程介质可能通过填料函外楼，对于易燃、易爆、有度和贵重的介质不适用3.2空间及流速的确定： 在原油预热器设计中，热流体（柴油）进口温度175℃，冷流体（原油）进口温度70℃，出口温度110℃考虑到原油杂质多，污浊难清洗综合设计柴油走管层，原油走壳层该换热器管壁温与壳体壁温温差较大，初步选择浮头式换热器 3.3确定物性数据：定性温度下油品物性参数如下：原油在90℃下的有关物性数据如下（来自生产中的实测值）： 密度 ρ=815㎏/m3 比热容 =2.22kJ/（kg℃） 导热系数 =0.128W/（m℃）粘度 =0.0003Pas柴油在153℃ 下的物性数据： 密度 =715㎏/m3 定压比热容 =2.48kJ/(kg℃) 导热系数 =0.133W/(m℃)粘度 =0.Pas3.4总传热系数：3.4.1热流量：Qo==470002.2(110-70)=kJ/h =1149kW3.4.2平均传热温差：先按照纯逆流计算，得 =℃3.4.柴油出口温度T2=131℃3.4.4总传热系数K：管程传热系数 壳程传热系数 假设壳程的传热系数 污垢热阻 管壁的导热系数 3.5计算传热面积：= = s = 79m2考虑15％的面积裕度，S = 1.15=1.1579 = 91m23.6工艺结构尺寸：3.6.1 管径和管内流速：选用Φ252.5较高级冷拔传热管（碳钢），取管内流速u1=0.8m/s。
3.6.2 管程数和传热管数： 可依据传热管内径和流速确定单程传热管数 Ns= 按单程管计算，所需的传热管长度为 L= (m)按单程管设计，传热管过长，宜采用多管程结构现取传热管长l=6m，则该换热器的管程数为 Np= (管程)传热管总根数 N=594=236（根）3.6.3平均传热温差校正及壳程数：平均温差校正系数 R= P= 按单壳程，双管程结构，温差校正系数应查有关图表但R=10的点在图上难以读出，因而相应以1/R代替R，PR代替P，查同一图线，可得 平均传热温差 ℃ 3.6.4传热管排列和分程方法： 采用组合排列法,即每程内均按正三角形排列,隔板两侧采用正方形排列 取管心距t=1.25d0，则 t=1.2525=31.25≈32㎜横过管束中心线的管束 3.6.5壳体内径：采用多管程结构，取管板利用率η=0.7，则壳体内径为 D=1.05t mm圆整可取D=650mm3.6.6折流板： 采用弓形折流板，去弓形之流板圆缺高度为壳体内径的25%，则切去的圆缺高度为 H=0.25650=162.5mm，故可取h=160mm取折流板间距B=0.5D，则 B=0.5650=325mm，可取B为330mm。
折流板数目NB= 折流板圆缺面水平装配3.6.7接管：壳程流体进出口接管：取接管内油品流速为u1=0.5m/s，则接管内径为取标准管径为50mm管程流体进出口接管：取接管内循环水流速u2=1.5m/s，则接管内径为取标准管径为200mm3.7 换热器核算：3.7.1热流量核算：3.7.1.1壳程对流传热系数 对圆缺形折流板，用克恩法计算 当量直径，由正三角形排列得 =壳程流通截面积 壳程流体流速及其雷诺数分别为 (m/s) 普朗特数 粘度校正 3.7.1.2管内对流传热系数 管程流体流通截面积 管程流体流速 普朗特数 W/（m2℃)3.7.1.3 传热系数依式 W/（m2℃)3.7.1.4传热面积 该换热器的实际传热面积为Sp m2该换热器的面积裕度为 传热面积裕度合适，该换热器能够完成生产任务3.7.2换热器内流体的流动阻力3.7.2.1管程流体阻力 , , ,由Re=8937，传热管相对粗糙度，查莫狄图得λ=0.075，流速u=0.4m/s, ρ=715 kg/m ,所以，。