精选优质文档-----倾情为你奉上6.2.1.2 凝聚工序 (3)凝聚釜压力变化对操作的影响胶液凝聚操作虽然是在常压(≤0. 09MPa)下操作，但釜压变化对凝聚操作有一定的影响凝聚釜压力升高，根据道尔顿分压定律可知，溶剂油的上升量提高，水蒸气的上升量降低，从而气相冷凝负荷降低（水蒸气的热焓比溶剂油的热焓大）；但同时，由于釜压力提高后，出料流速加快，釜液面下降，所以应适当控制釜出料阀门以防液面波动造成“闷釜”事故凝聚釜压力降低，由道尔顿分压定律知，釜顶上升的溶剂油气相相对减少，而水蒸气量相对增加因水蒸气的热焓值比溶剂油的大，所以釜顶冷凝负荷增加，同时增加了热水和加热蒸汽的消耗，所以．在操作条件允许时，可适当提高釜压操作 (4)水胶比变化对操作的影响水胶比增大，在相同的条件下，热水流量增加，胶粒在凝聚釜中的停留时间相对缩短，但溶剂油从胶粒中析出的时间不变，溶剂油的脱除量有所减少，溶剂油单耗增加，还造成干燥工序油气量增大，甚至导致油气爆炸事故同时热水量增大时，加热热水的蒸汽量增加，能耗有所增大水胶比减少，胶粒在凝聚釜中的停留时间增加，胶粒中的溶剂油析出更完全，溶剂油脱除效果较好，物耗降低，釜中胶粒密度增大，但胶粒水输送困难，易堵塞管线，造成“闷釜”，因此，操作中要控制适宜的水胶比。
(5)喷胶量对操作的影响喷胶量增大，生产负荷提高，产量提高，可降低生产成本，但喷胶量越大，凝聚釜中胶粒密度增大，胶粒颗粒人，胶粒在釜中停留时间缩短，凝聚效果有所降低，溶剂油回收效果降低，同时溶剂油的油气量增大，釜顶冷凝冷却负荷增加，釜压增加，釜顶和釜底出料速度增加，易导致釜液面下降，甚至抽空闷釜喷胶量小，生产负荷6.2.1.3 干燥工序1干噪主要工艺条件影响因素 （l)胶料量变化对操作的影响挤压脱水机，膨胀干燥机，进料量要求稳定，若进料量忽大忽小，致使设备吃料不均匀，造成人料口堵塞，同时机体内温度、压力不稳，物料在机膛内停留时问不同，以致影响干燥效果 （2)胶料中水分对操作的影响胶料中水分含量过高，会使闪蒸后水分含量超标，造成产品不合格机体内水分多，胶料易打滑，影响膨胀干燥机吃料，甚至无法生产但胶中含水量太低，会增加膨胀干燥机的动负荷所以要求膨胀干燥机入口胶料中含水量在8% - 12% (3)洗胶质量对操作的影响胶料内在质量符合要求，设备吃料好、易操作，反之物性差、黏度高的胶料，使挤压机、膨胀干燥机吃料困难，造成设备返料、堵塞，影响产品质量另外，胶料中如有凝胶、木棒、金属等杂质，易堵塞膨胀干燥机模孔，轻则使模头压力超高，影响生产，重则造成膨胀干燥机位移，损坏设备。
(4)膨胀干燥机温度对操作的影响膨胀干燥机温度高，胶料中水分闪蒸效果好，但温度太高，会使胶料变质，严重时引起胶料塑化着火反之，温度过低则影响闪蒸效果正常操作中，膨胀干燥机要控制合适的温度 (5)膨胀干燥机压力对操作的影响膨胀干燥机机头压力高，胶料中水分闪蒸效果好，但干燥机电机负荷增大，此外，机头压力高，会使胶料逆流而影响干燥机吃料，降低生产能力反之，压力过低，则影响闪蒸效果一般干燥机压力控制在4．0~8. 5MPa. (6)膨胀干燥机转速对操作的影响提高膨胀干燥机螺杆转速，能提高设备的生产能力而且螺杆转速提高后的摩擦热比从机体外部用蒸汽加热更为均匀，更为经济6.4.2 凝聚工序异常现象及处理 1.凝聚釜喷胶中断 - 喷胶中断后，控制室仪表盘喷胶流量指示为零，凝聚釜内胶粒密度逐渐降低.1#筛胶料稀少，长时间喷胶中断，则可能引起干燥断料 造成喷胶中断的原因主要有：①胶罐液面计失灵，造成胶罐喷空②胶液泵不上量③胶液泵跳闸④胶罐搅拌不均匀，出现喷油而无胶 首先要通知干燥工序注意胶料量的大小，防止出现因断料塑化着火，然后针对造成喷胶中断的原因，可相应采取下列措施：①立即换喷其他胶罐，并联系维修人员维修液面计。
②切换使用胶液泵，并联系钳工维修胶液泵③切换使用其他胶液泵，联系维修人员查找跳闸原因，并进行维修④切换喷胶罐，并启动原喷胶罐搅拌，重新进行搅拌 2凝聚釜视镜破裂 凝聚釜视镜破裂主要原因由凝聚釜超压．税镜腐蚀减薄造成当出现凝聚釜视镜破裂的异常情况，应立即通知胶罐工序停止喷胶，关闭喷嘴阀，关闭蒸汽进料阀，快速倒胶．使凝聚釜液面降到视镜以下，停止搅拌运行通知，干燥岗断料，联系维修人员更换视镜视镜更换好后，恢复生产 3.凝聚釜液面超高 凝聚釜液面超高的主要原因有：凝聚釜液面控制仪表失灵，动作迟缓或调节不及时；凝聚水胶比小，胶颗粒度大，胶粒密度大；颗粒泵出口或入口堵塞，导致泵不上量或颗粒泵出口阀开度小；凝聚釜出料线堵塞严重根据出现问题的原因可相应的做以下处理：热水流量控制仪表立即改用副线手动控制，然后找仪表工处理；立即提高热水流量或降低喷胶量提高水胶比，加适量的分散剂保证生产的稳定运行；颗粒泵出入口堵时，应先提高釜压进行疏通，不行时切换凝聚釜进行生产；凝聚釜出料线堵塞时，应先提高釜压进行疏通，不行时切换凝聚釜进行生产 4.凝聚釜压力升高 凝聚釜压力升高的主要原因有：胶含量低、喷胶量过大、凝聚釜温度高，冷凝器出料口阀门开度小、冷凝器冷凝效果差、釜液面升高、釜顶气相过滤网堵等原因，不论何种原因造成，首先要减少喷胶量，控制合适的凝聚釜温度，将釜压降到合适的压力后冉进一步查找原因，然后作相应的处理。
凝聚釜温度超高，应减少人釜蒸汽流量；适当开大冷凝器出料口阀门开度；冷凝器冷凝效果差造成釜压超高，应检查冷却水流量、温度，维持低负荷生产，待冷却水正常后恢复正常生产；不能维持生产时，应进行停车处理釜顶气相过滤网堵造成釜压升高不能维持低负荷生产时，停车处理 5凝聚釜闷（砣）釜 闷（砣）釜是指凝聚釜正常生产过程中的突发设备故障，釜搅拌轴断或搅拌叶掉，造成生产不易控制，一般情况下不易发生，常出现在凝聚釜温度低、喷胶量过大时这种情况对生产很不利，不仅影响胶液凝聚效果，而且很容易造成凝聚闷（砣）釜6.4.3干燥单元异常现象及处理 1.1 #振动筛断料 1 #振动筛断料的主要原因是凝聚颗粒泵不上量或出入口堵、凝聚釜出料口堵、颗粒泵损坏造成因此，当出现l#振动筛断料时，应及时通知凝聚工序进行处理，干燥工序亦必须作相应的处理，防止胶料塑化 2．干燥工序胶料中断 (1)膨胀干燥机胶料中断，温度直线上升，如发现不及时，机膛温度超高引起胶料塑化着火的事故 (2)造成膨胀干燥机胶料中断的主要原因有：①脱水挤压机、干燥机入料口堵；②2#振动筛自停或洗胶罐搅拌跳闸自停；③洗涤水泵跳闸；(4)凝聚出现故障,造成1#筛处断料。
(3)出现膨胀干燥机断料，操作人员必须作以下处理：①立即降低干燥机转速，同时关闭干燥机夹套蒸汽进汽阀，开冷却水阀②如果已经出现塑化着火，应立即停干燥箱热风机及输送机，从洗胶罐处断料，开灭火蒸汽或用消防器材灭火③若因挤压机，干燥机入料口堵造成断料，在采取上述措施后，应立即人工扒胶，注意扒胶时不能使用金属器具，并应注意人身安全④若因2#筛，洗胶罐搅拌自停造成胶料中断，应立即停车，并联系维修人员查找原因，排除故障待故障排除后再组织开车⑤若因洗涤水泵跳闸造成胶料中断，在降低干燥机转速和温度的同时，应立即打开洗胶罐补水阀补水，恢复2#筛送料，然后切换使用洗涤水泵，联系维修故障泵⑥若因凝聚问题造成l#筛断料，应通知凝聚工序查找排除故障，及时恢复送料若长时问不能送料，且洗胶罐内胶料又较少时，则应停车待料 3．干燥工序橡胶颜色微黄或微红 (1) -般是Al/B低或是凝聚洗胶水系统呈酸性所致可采用提高Al/B和增加凝聚加碱量，凝聚、洗胶换水来控制2) 系统换水或补水时，应尽量用软化水，禁用或少用新鲜水换水，以防产生太多积垢堵塞回水管8.3.13 凝聚釜超压 1.现象 凝聚釜压力指示不断上升且超标，凝聚釜安全阀开启泄压。
2凝聚釜顶超压的主要原因及处理 ①凝聚釜顶气相过滤网堵挂严重，凝聚临时停车清理凝聚釜顶过滤器、过滤网. ②凝聚釜液面升高，调整工艺，分别根据造成凝聚釜液面升高的原因进行处理，若水胶比小，应提高水胶比；若系泵人口堵，应提高釜压或切换釜底出料泵；若釜出料线堵挂严重，应临时停车，然后进行清理③胶液胶含量过低或喷胶量过大，根据生产情况降低喷胶量、④凝聚釜温度控制超高，调整蒸汽用量，降低釜温，必要时开排空降压⑤冷凝器冷凝（却）效果差，应立即降量生产，然后根据造成冷凝器冷凝效果差的原因进行处理若冷却水量小时，应提高冷却水流量；若冷凝器换热效果差，应临时停车清理换热器8. 3. 14凝聚油水分层罐跑油 1. 现象 溶剂油从罐顶或罐底跑出，分层水中带有大量溶剂油 2. 原因 造成凝聚油水分层罐跑油的原因主要来自两个方而，即凝聚油水分层罐超温超压冒顶或油水分层不好导致水中带油；设备、管线、阀门泄漏在产过程中，油水分层罐有时发生油温超高、罐内带压的异常情况，出现这种异常情况时，会造成大景溶剂油、丁二烯直接从罐顶排空中冒出或油水分层不好导致水中带油．发生跑油事故造成设备、管线、阀门泄漏的原因则主要有：罐体某部位或管线腐蚀造成漏点，倒淋阀内漏或误开、忘关、液面计破裂等。
3. 处理 一旦发生油水分层罐跑油事故，应立即关闭跑油阀门、分层罐物料入口阀、分层水排出阀，临时停止喷胶，关闭凝聚釜蒸汽阀，必要时打开凝聚釜顶排空阀，尽可能地切断跑料源迅速封锁现场，禁止一切车辆进入现场．现场及周围杜绝一切火源，油气量大时，禁止开停任何转动设备和各种电气开关，及时向有关部门通报事故情况， 并通知消防部门到现场监护组织人员回收进入地沟等处的油料，不能回收的用蒸汽蒸煮吹扫，防止发生火灾爆炸事故查清跑油原因，清理事故现场，分析事故原因，总结教训，防止类似事故发生8.3. 15 凝聚溶剂油储罐跑料 1. 现象 溶剂油从溶剂油储罐罐顶排空阀或从排水阀跑出．发生跑油事故 2. 原因 造成溶剂油储罐罐顶排空阀跑油或从排水阀跑油的主要原因是：①液面计失灵，指示假液面，操作人员又未及时发现，造成溶剂油储罐液位超高；②回收单元因某种原因造成大量物料回返，岗位之间又未及时联系，操作人员不能及时进行处理，造成溶剂油储罐液位突然超高；③操作人员责任心不强，排水时忘记关排水阀 3. 处理 一发生发溶剂油储罐跑油事故，应立即关闭跑油阀门．降低溶剂油储罐的进料量，增大出料量，在允许的情况下，应关闭物料入口阀，停止喷胶，关闭凝聚釜蒸汽．必要时打开釜顶排气阀。
封锁事故现场，及时向有关部门通报事故情况，并通知消防部门到现场监护禁止开停任何电器设备，周围杜绝火源，防止发生火灾爆炸事故组织人员回收现场油料，不能回收的要用蒸汽蒸煮吹扫清理事故现场，查清事故原因，排除故障，总结教训，防止类似事故发生8-3. 16 凝聚单元物料窜水 l．现象 原料工序送往回收单元的物料中含游离水，造成回收单元发生窜水事故．溶剂及回收单元产品质量不合格，严重影响顺丁橡胶装置生产的正常进行， 2．原因 凝聚油水分层罐中的水窜人原料溶剂油储罐；溶剂油原料罐分层水没有及时排出：胶液罐尾气回收水洗系统中的游离水窜入原料溶剂油中．、 3．处理 ①一旦发生原料溶剂油罐窜水事故，应立即通知回收单元作应急处理，停止给回收单元送料②溶剂油原料罐排水③稳定凝聚单元生产工艺，检查凝聚油水分。