第十章 成批生产类型的作业方案 第一节 成批生产类型作业方案的期量标准 一、批量和生产间隔期 1、批量、生产间隔期概念及两者关系1批量：批量是指一次投入生产的同种制品的数量2生产间隔期：生产间隔期是相邻两批同种工件投入或产出的时间间隔3批量和生产间隔期关系： 批量=平均日产量生产间隔期 例：某产品年方案产量为7650件,年工作时间为306天,假设生产间隔期为8天,那么投产批量应为多少？批量=平均日产量生产间隔期 2、确定批量的方法：1最小批量法此方法从设备利用和生产率方面考虑批量的选择 Qmin：最小批量；Tad：设备调整时间；t：工序单件时间；：设备损失系数例：某零件在某工序加工的单件工时定额为5分钟，加工前设备调整时间为1小时，假设设备损失系数为0.05，那么该零件在该工序的加工批量应为多少？2经济批量法 设D为方案期需求量或年需求量，Q为生产批量，A为每一批产品的生产准备费用，I为单位产品库存费用,那么经济批量为： 例：据预测，市场每年需要Smith公司的产品200000台，一年按250个工作日计算单位产品的年储存本钱10元，每次生产的调整费用为16元，试求经济批量、生产间隔期平均日产量=200000/250=800(件)生产间隔期=800/800=1(天)二、生产周期 产品的生产周期是指产品从原材料投入生产起，一直到成品出产为止的全部日历时间或工作日数。
毛坯生产周期保险期机加工生产周期保险期保险期部装生产周期总装生产周期毛坯周期加工周期部装周期总装周期产品生产周期 1、 零件工序生产周期指一批零件在i工序上的作业时间计算公式如下： Topi：一批零件在i道工序的工序生产周期；Q：批量；ti：零件在第i道工序的单件工时定额；Fe：每日有效工作时间；Si：执行第i道工序的工作中心数；Kt：工时定额完成系数；Tse：准备结束时间2、零件加工的生产周期工艺阶段生产周期以机械加工为例，一批零件工艺阶段的生产周期的计算公式如下： 式中：To：一批零件加工的生产周期；m：车间内部零件加工的工序数；Topi：一批零件在i道工序的工序生产周期；td：平均每道工序的间断时间；543210作业日程准基工序1切割停放时间2切削准备时间3铣4打眼5精加工3、产品生产周期 把各个零件工艺阶段的生产周期按产品的装配系统图汇总起来，便得到产品的生产周期以下图给出了一个简化了的产品生产周期标准示意图 50403020100零件名称零件编号批量标准作业日程零件a03-560零件b03-440零件c03-320部件x02-320零件d04-260零件e04-140部件w03-220零件f03-140部件y02-320零件g02-240零件h02-140产品z01-1204、制定产品生产周期标准，应注意以下问题：1首先找出从最初的零件加工、到部件组装,然 后到总装的时间最长的加工顺序路线可能不止一条，这条时间最长的加工路线称为关键路线，它决定了产品生产周期的最大长度。
2其余零部件的工艺加工阶段，是与关键路线上的零部件加工平行进行，安排方法是从最后工序开始，逆向反推零件的加工顺序、这样安排，可使总停放时间最少3考虑各设备的最大负荷限制，错开某些零件的加工时间使设备负荷尽量均衡 4为了防止生产脱节，在前后衔接的工艺阶段之间，应用有必要的平安时间 三、生产提前期 生产提前期，是指产品零件在各生产环节出产(投入的时间同成品出产时间相比所要提前的时间产品在每一个生产环节上都有投入和出产之分，、因而提前期也分为投入提前期和出产提前期 生产提前期同生产周期有着密切的联系，它是在确定了各个生产环节的生产周期的根底上制定的 提前期的计算是按工艺过程相反的顺序进存的 毛坯生产周期 保险期 机加工生产周期 保险期 装配周期 装配投入提前期机加工产出提前期机加工投入提前期毛坯出产提前期毛坯投入提前期 例：某工厂有三个车间，装配、机械加工和毛坯车间，生产周期分别为30、50、20天，批量均为40件，两车间之间的保险期均为5天，求各车间的出产提前期、投入提前期 装配车间出产提前期：0天 装配车间投入提前期：30天 机械加工车间出产提前期：530=35天 机械加工车间投入提前期：50530=85天 毛坯车间出产提前期：550530=90天 毛坯车间投入提前期：20550530=110天 毛坯车间 保险期 机加工车间 保险期 装配车间 装配投入提前期机加工产出提前期机加工投入提前期毛坯出产提前期毛坯投入提前期20天5天50天5天30天 第二节 成批生产类型作业方案编制一、成批生产类型作业方案编制方法 成批轮番生产的企业，可以用提前期法来规定车间的生产任务。
采用提前期法，又称为累计编号法所谓累计编号，是指从年初或从开始生产这种产品起，依成品生产的先后顺序，为每一件产品编上一个累计号码由于成品出产号是按反工艺顺序排列编码的，因此，在同一时间上，某种产品越接近完成阶段，其累计编号越少；越是处于生产开始阶段，其累计编号越大在同一时间上，产品在某一生产环节上的累计号数，同成品出产累计号数相比，相差的号数叫提前量提前量的大小同产品的提前期成正比，它们之间的关系为； 提前量= 提前期平均日产量采用提前期法规定车间任务的具体方法和步骤是；1、计算产品在各车间方案期末应到达的累计生产和投入的号数其公式为： 某车间出产累计号数=成品出产累计号数+该车间出产提前期定额成品的平均日产量 某车间投入累计号数=成品出产累计号数+该车间投入提前期定额成品的平均日产量 例如：某企业成批生产一种产品，十月份装配车间，累计出产到150号平均日产量为3台装配车间的前一车间是机加工车间，机加工车间出产提前期为10天，投入提前期为15天，那么十月份机加工车间出产累计号为 150103=180号，机加工车间投入累计号为150+153= 195号 2、进一步计算各车间在方案期内应完成的出产量和投入量。
其计算公式为：方案期车间出产或投入量=方案期末出产或投入的累计号数 方案期初己出产或投人的累计号数 3、如果是严格按照批量进行生产的话，那么计算出的车间出产量和投入量，还应按各种零件的批量进行修正 例如，根据企业的生产方案，到3月底，某产品的成品出产累计号数应达185号，日平均产量为2.5台构成这一产品的某一成套零件组在机械加工车间的出产提前期是21天，这一零件组在机械加工车间的批量是20套那么机械加工车间到3月底应到达的出产累计号是；18521 2.5= 2375号其中有17.5套不是一批，需要到下一方案期凑足整批时才出产，在出产任务中应将其扣除.所以，机械加工车间到3月末方案应到达的累计号数为220号，这个220号就是以累计号被下达给车间的任务方案 采用提前期法安排车间生产任务有以下优点： 它可以同时计算各车间任务、故而加快了方案编制速度 由于生产任务用累计号数来表示，所以不必预计期初在制品的结存量方案的修正是自动进行的当上期方案超额完成时，就自动削减了本期方案任务；如没有完成时，未完成局部就自动转为方案期的任务这样就可以简化方案的编制工作由于同一台产品所有零件都属于同一个累计编号，所以，只要每个生产环节都能出产或投入到方案规定的累计号数，就能有效地保证零件的成套性，防止零件不成套或投料过多等不良现象. 二、作业排序 当多项任务零件排队等候某个工作中心加工时，哪项任务应当优先安排？这就是作业优先次序安排简称为作业排序要解决的问题。
1、排序规那么常用的排序规那么有； 先到先效劳规那么：即任务的处理顺序是按照其到达工作中心的先后次序依次进行 最短作业时间规那么：即在所有排队等候某个工作中心加工的任务中，选择作业时间准备时间十加工时间最短的那一件最先加工 超限最短加工时间规那么：即事先设定一个排队等候时间限度对于等候时间超过此时间限度的任务，优先安排其中作业时间最短的任务如果没有哪项任务的排队等候时间超限，那么按最短作业时间规那么排序最早到期规那么：即在所有排队等候某个工作中心加工的任务中，按照方案交货期从早到晚的顺序，最先安排方案交货期最早的任务，而不管该项任务何时到达该工作中心 最短松弛时间规那么：所谓松弛时间，等于某项任务距离方案交货期的剩余时间与该项任务的作业时间之差而最短松弛时间规那么，是将最高优先级分派组具有最短松弛时间的任务，而不管其方案交货期的早晚 例： 假设任务是按字母顺序依次同时到达某个工作中心的即A任务第1个到达；其次是B任务；等等顾客要求的交货日期或方案交货日期和各项任务的作业时间均列示于表中表还列出了每项任务的通过时间，所谓通过时间是任务在系统中的排队等候时间与作业时间之和 下面我们以平均通过时间、系统中每天的平均任务数包括等候的任务和正处于加工中的任务和任务的平均延迟时间三项指标，分别对先到先效劳、按按最短作业时间规那么按和最短松弛时间规那么的排序结果进行评价。
按先到先效劳规那么排序 a.全部完成时间为55天 b.平均通过时间为318天其计算过程如下： 4213544555= 318天 c.系统中每天的平均任务数为289 54+417+314+29+111 = 289件天 d.任务的平均延迟时间为186天 0十117十32十435186天 任务的优先次序作业时间通过时间交货期从现在算起ABCDE41714911421354455620181212全部完成55 按最短作业时间规那么对排序其结果如表所 a.全部完成时间为55天 b.平均通过时间计算过程如下： 4132438555= 26.8天c.系统中每天的平均任务数计算方法如下：54+49+311+214+11755=2.44件天 d. 任务的平均延迟时间计算如下：0+1+12+20+355=13.6天 任务的优先次序作业时间通过时间交货期从现在算起ADECB49111417413243855612121820全部完成55按最短松弛时间规那么排序其结果如表所示 a.全部完成时间为55天 b.平均通过时间计算过程如下： 11153241555= 30.8天c.系统中每天的平均任务数计算方法如下：511+44+317+29+11455=2.8件天d. 任务的平均延迟时间计算如下：0+9+12+29+375=17.4天 任务的优先次序作业时间松驰时间通过时间交货期从现在算起EABDC11417914123341115324155126201218全部完成55通过比较三种规那么的排序结果，我们发现最短作业时间规那么的效果最好。
虽然每种规那么的全部作业时间都是55天，但最短作业时间规那么具有较低平均通过时间，由于任务在系统中平均逗留的时间较短故系统的在制品库存较低，以及顾客零件效劳质量较高；又由于系统中平均任务数较少，使得系统较少堵塞现象；此外，平均延迟时间较短说明交货比较及时最短作业时间规那么具有较优越的排序效果，这不是本例中的一种偶然现象而是一种一般的特征 2、作业排序1n个工件在一台设备上加工这是一种最简单的排序问题，排序规律是加工工时短的工件先加工2n个工件需经过二台设备加工比较简单的一种情况是所有工件在二台设备上加工的次序相同，此时用约翰逊法可以求解排序规那么：第一步，取出最小工时tmin，假设该工时为第一工序的，那么最先加工；反之，那么放在最后加工第二步，将该已排序工件划去第三步，对余下的工件重复上述排序步骤，直至完毕 例：有五个工件在二台设备上加工，加工顺序相同，先在设备1上加工，再在设备2加工，工时列于表，用约翰逊法排序 工件作业工时tij设备1设备2ABCDE5374626534BCEDABCEDA24681011121416182022242628设备1设备2加工周期为：273n个工件在三台设备上加工随着设备数量的增加，优化难度加大。
在三台设备上加工，当满足一定条件时有优化方法如果n个工件的加工顺序相同，且满足以下两条件中的任何一条，可用约翰逊法求解Minti1Maxti2 或Minti3Maxti2 。