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1、国际管理教育（中国）集团 International management education (China) group 上海一卿培训中心 YQ (Shanghai) management training center,1、专心听讲（请手机 “收声”）。 2、积极思维（杜绝“鱼眼”现象）。 3、互动学习（敞开心胸，积极投入， 但须避免“小儿多动症”）。 4、些许自由（允许小磕睡、短时外出， 但须保持安静）。 5、拒绝干扰（非紧急情况下， 请勿接受干扰）。,小憩及用餐后请准时回到课室 切勿流连忘返,课堂纪律,1、自2002年ISO/TS16949发布以来一直从事TS咨询； 2、TUV 、OQ
2、S、华夏多家认证公司特约ISO/TS16949讲师； 3、自2002年以来专一咨询TS，咨询过几十家通用、大众的一级供应商及世界500强企业； 4、对ISO/TS16949推行和理解提出了五点建设性意见； 5、具有独特的咨询风格，从质量管理研究的角度识别企业不同时期的主要发展矛盾，进行风险与投资相结合的推行方法； 6、善于学习，善于总结行业规律和收集数据，编写了不同行业的推行指导书； 7、现专注于“防错”生产力的研究和推广； 8、著有制造过程潜在失效模式及后果分析实施手册。,主讲老师,陶国老师 ISO/TS16949审核员,现任职务: 上海一卿培训中心签约培训师 上海奥世管理体系认证公司TS审
3、核员 国际管理教育集团公司高级培训师 DNV(挪威船级社)高级培训师 学 历: 太原重型机械学院 模具设计与制造 上海大学 企业管理MBA 资 历: 1) 国际职业培训师协会会员 2) 中国企业培训联盟授证讲师 3) 日本YAZAKI公司JIT生产方式实战研修学者 4) 中国生产力学会主力推行者 5) TUV认证公司特约TS16949讲师,潜在失效模式及后果分析,POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS FMEA培训教材,内 容,概 要 系统FMEA 设计FMEA 过程FMEA,从2004年3月缺陷汽车产品召回管理规定发布至2010年10月底，我国
4、共实施汽车召回316次，涉及408个车型，累计召回车辆数430.5万辆，已为用户挽回直接经济损失超过20亿元。,上海汽车集团乘用车分公司召回 召回时间 ：2011-03-16至2011-04-30 涉及数量：MG 181辆 缺陷情况：前下摆臂总成供应商铆接工艺过程不稳定，导致个别铆钉隐含裂纹，在使用过程中裂纹处产生锈蚀，从而导致铆钉头部锈蚀。 维修措施：将前下摆臂铆钉钻出，采用螺栓联接替代。,墨菲定律,如果做某件事有两条或多条途径，并且其中一条会产生灾难性后果，然而总会有人误入这一条途径 推论为： 1.如果某事能导致错误，这种错误必将会发生。 2.当某事导致错误时，可能会造成巨大损失。 3.失
5、效最终与最简单的原因相关。,什么是失效模式及后果分析？,是一种识别产品或过程中的潜在失效，以便在失效影响到顾客之前 采取纠正措施的分析工具。 FMEA目的： A、认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果： B、确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施 C、将全部过程形成文件 注：FMEA都关注设计，无论是产品设计或者过程设计。,FMEA的基本思想,“早知道就不会” 早知道做好防震设计就不会造成大楼倒塌 早知道改进电力输出设计就不会造成全台大停电 早知道不滥砍滥伐就不会造成泥石流 早知道做好桥梁维护就不会造成高屏大桥倒塌 有些早知道是必需的！有些就不会是不允许发生的 有效运用FMEA可减
6、少事后追悔,FEMA的基本思想,“我先.所以没有” 我先看了天气预报所以没有淋成落汤鸡 我先评估金融大楼高度所以没有影响飞机安全 我先设计电脑防火墙所以没有被黑客入侵 有些我先是必需的！有些所以没有是预期可避免的 有效运用FMEA可强化事先预防,潜在的失效模式及后果分析 （FMEA）溯源,1950年，美国GROMAN飞机制造公司提出，用在操作杆上； 60年代初用于航天； 70年代用于三大汽车公司。 80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A),1985年IEC公布了FMEA标准: IEC812，这个标准被我国等同采用为GB 7826-87 ：系统可靠性分析技术,失效模式和效应
7、分析(FMEA)程序,FMEA的指导原则,遇到疑难问题时，请记住FMEA的目的是使顾客免受损失。一定要尽力保护顾客利益。,FMEA的益处 一、 FMEA通过以下措施减少顾客遇到失效的情况 A、指出为了防止失效，需要在哪方面采取措施 B、针对顾客的要求和期望确定失效 C、FMEA是预防性 的，不是反应性的。应当尽量避免 失效，而不是等着顾客提出申诉！ 二、可以为减少诉讼，担保纠纷和召回等情况，办法是: A、防止失效及其所造成的后果； B、重点处理可引起责任诉讼的失效；,三、可以帮助解决问题和采取纠正措施，办法是： A、记录过去存在的问题； B、预见因设计变更或特定操作条件而带来的问题； C、提供
8、纠正措施记录； D、为实施整改措施提供支持。 四、可以全面改善质量，办法是： A、重点满足顾客要求； B、促进不断进行改进； C、协助评价设计备选方案； D、协助进行产品开发； E、将设计问题文件化。,FMEA的益处,五、可以全面改善质量，办法是： 重点满足顾客要求； 促进不断进行改进； 协助评价设计备选方案； 协助进行产品开发； 将设计问题文件化。 六、 可以缩短设计周期，办法是： 尽早将问题摆上桌面； 协助制订测试计划； 组织各个小组进行讨论。,FMEA的益处,图1. FMEA过程顺序,子系统,功能要求,功能、特 性或要求 是什么？,会是什么问题？ -无功能 -部分功能/功能 过强/功能降
9、级 -功能间歇 -非预期功能,后果是 什么？,有多 糟糕 ？,起因是 什么？,发生的频 率如何？,怎样能得到 预防和探测？,该方法在 探测时 有多好？,能做些什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改,FMEA实施基本情况 在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范围或关注焦点： 情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术 或过程。 情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有 FMEA）。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于 修改可能产生的相互影响以及现场的历史情况。 情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场
10、所或应用（假设对现 有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境或场所对现 有设计或过程的影响。,FMEA实施人员要求 虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人，但是FMEA的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。FMEA由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能是原设备制造厂（OEM，即生产最终产品）、供方或分承包方。 即使产品/过程看起来完全相同，将一个小组FMEA的评分结果与另一个小组FMEA的评分结果进行比较也是不适宜的，因为每个小组的环境是不同的，因而各自的评分必然是不同的（也就是说，评
11、分是带有主观性的）。 建议根据FMEA的质量目标（见附录A和附录B）对FMEA文件进行评审，包括管理评审。,跟踪 采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪，对这方面的要求无论怎样强调也不算过分。措施应传递到所有受影响的部门。一个经过彻底思考、周密开发的FMEA，如果没有积极有效的预防/纠正措施，其价值将是非常有限的。 责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充分的强调。FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的。 责任工程师有几种方法来确保建议的措施得到实施，包括但不限于以下几种： a. 对设计、过程及图样进行评审，以确保建议措施得到实施；
12、b. 确认更认更改已纳入到设计/装配/制造文件中； c. 对设计/过程FMEA、FMEA的特殊应用及控制计划进行评审。,潜在的失效模式及后果分析 FMEA的类别,系统FMEA 常见的FMEA 过程FMEA 设计FMEA,系统FMEA,一种分析工具，用于识别系统失效模式，并确定应采取的改进 措施。 大系统中还可能包含子系统，对每一级系统都 可进行FMEA。,系统FMEA,为帮助示意系统、子系统和部件FMEA的含义，以下提供两个示例，如图F1（关于接口和交互作用）和图F2（关于项目、功能和失效模式）。 例1：接口和交互作用,图F1 接口和交互作用,FMEA小组负责确定相关FMEA的范围。图F1的示
13、例表明小组已确定了在进行系统FMEA时必须考虑的子系统A、B、C和D，以及在完成系统FMEA必须考虑构成该系统一部分的外围环境。,接口 子系统之间通过接口直接连接。 图F1示意了子系统之间的接口，子系统A与子系统B接触（连接），B与C接触，C与D接触，A与D，且B与D接触。环境也与图F1中列出的每一个子系统相连接，这就要求在进行FMEA时要对“环境接口”加以考虑。 注：每一个子系统FMEA都应将其接口包括在其各自的子系统FMEA分析中。,交互作用 一个子系统的变化可能会引起另一个子系统的变化。 在图F1中，任何接口系统间都可能发生交互作用（例如，子系统A加热，会导致子系统D和子系统B通过各自的
14、接口也获得热量，而且子系统A还向环境释放热量）。交互作用还可能通过“环境”的传递发生在“非接触”子系统之间（例如，如果环境湿度很大，子系统A和C是不同的金属，由非金属组成的子系统B隔开，由于环境的湿度，子系统A和C之间仍然会发生电解反应）。因此，非接触子系统之间的交互作用在预测上会相对难一些，但却很重要，应加以考虑。,设计FMEA(元件),Design 设计 components 元件 elements 设计要素,设计FMEA着眼于元件及设计要素的物理失效模式,设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式降低失效（包括产生不期望的结果）的风险： 为客观地评价设计，包括功能要求及设计方案，提供
15、帮助； 评价为生产、装配、服务和回收要求所做的初步设计； 提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到考虑的可能性； 为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息； 根据潜在失效模式后果对“顾客”的影响，开发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统； 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式； 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考（如获得的教训）。,DFMEA的作用,生产品设计开发初期, 分析产品潜在失效模式与相关产生原因提出未来分析阶段注意事项, 建立有效的质量控制计划。,设计FMEA之
16、目的,更高一 层系统,汽车制造商,最终使用者,都是DFMEA所要考虑的对象，但 最主要的是针对最终使用者。,本设计可能 产生的失效 模式的影响,DFMEA考虑的重点,除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否则，由一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。 设计FMEA是一份动态的文件，应： 在一个设计概念最终形成之时或之前开始； 在产品开始的各个阶段，发生更改或获得更多的信息 时，持续予以更新； 在产品加工图样完工之前全部完成。 考虑到制造/装配需求已经包容在内，设计FMEA针对设计意图并且假定该设计将按此意图进行生产/装配。制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和/或其原因/机理不需、但也可能包括在设计FMEA当中。当这些未包含在设计FMEA当中时，它们的识别、后果及控制应包括在过程FMEA当中。,DFMEA的实施,设计FMEA不依靠过程控制来克服潜在的设
