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1、 城市道路工程质量通病预防措施 概述 道路工程质量通病是指在道路工程中经常发生、较为普遍的质量问题，这些问题对工程的使用品质与寿命将产生不同程度的影响，甚至严重的后果。由于道路工程量大面广，因此其危害性更大，更应予以重视。 本章主要叙述在道路建设与营运过程中质量通病的现象、原因与防治方法。道路是露天结构，它受气候、水文、地质等自然条件的影响，因此不同的地域有不同的特点。本文以上海地区城市道路与公路的实践为基础，对基层、面层及道路附属设施诸方面作了比较全面的阐述。 道路工程质量通病受设计、施工、材料、以及交通、环境等因素的影响，而没有严格按规范进行选料与施工是当前的主要原因。在防治方法上虽已有很
2、多成功经验，但在反射裂缝防治及混凝土路面修复等诸多问题上尚缺乏有效、耐久、实用的解决方法，因此更应精心设计与施工，以消除或延缓病害的发生。 底基层和基层 1路拌石灰土、石灰粉煤灰土底基层和基层 本节的“土”，仅指细粒土。 石灰土又称石灰稳定土，石灰粉煤灰土又称石灰粉煤灰稳定土，简称二灰土。 11混合料不均匀 1现象 混合料出现花料，灰、土分布不匀。 2原因分析 （1）翻松与拌和机具功率不足，齿深不够，路槽上未充分翻深、翻松。 （2）直径大于15mm的土块未先粉碎或剔除。 （3）上的塑性指数较大，容易结团，拌和困难。 3防治措施 （1）应选用合适的机具进行路拌法施工，保证有足够的翻拌深度和打碎能
3、力，通常宜选用专用的稳定土拌和机；在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋耕机与多铧犁相结合，用多铧犁将上翻松，旋耕机拌和，再用多铧犁将底部料翻起，旋耕机再拌和，如此。反复56遍；在翻拌过程中，应随时检查调整翻犁的深度，务必使稳定土层全部翻透 （2）土块应尽可能粉碎，最大尺寸不应超过15mm，对于超尺寸土块应予剔除。 （3）对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎，在用石灰稳定时，可采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷料一夜，再加人其余石灰，进行第二次拌和。 12混合料强度达不到要求 1现象 混合料取样送试验室做标准强度试验，强度不能达到规范或设计要求。 2原因分析 （1）混合料配合比
4、确定不当或现场未按规范或设计要求的配合比施工。 （2）石灰质量未达到规范要求，或因存放时间过长，品质下降，造成混合料强度达不到要求。 （3）混合料拌和不匀，强度波动大，使混合料强度代表值达不到要求，即不能满足下式： R（ 1一ZnCv） Rd 式中：Rd设计抗压强度（MPa）； Cv试验结果的偏差系数（以小数计）； Zn标准正态分布表中随保证率而变的系数，高速、一级公路：保证率95，Za一1645，其他公路：保证率90，Za二1282。 3防治措施 （1）以工地实际使用的材料，重新检验或修改配合比。 （2）检查工地实际配合比，检查投料、计算、计量是否有误；需要注意的是，工地施工时实际采用的石灰
5、剂量应比室内试验确定的剂量多0510。 （3）石灰过多或过少都会造成混合料强度不足，所以应避免局部地段石灰过多或过少，并充分拌和均匀。 4石灰土和二灰土的强度标准见表31-1和31-2。 石灰稳定土的强廉标准（JTJ 034一93） 表311 公路等级 用的层位 二级和二级以下公路 高速和一级公路 基层 0.8 底基层 0.50.7 0.8 在低塑性图（塑性指数小于7）地区，石灰稳定砂砾土和碎石土的7天浸水抗压强度应大于0.5Mpa（100g平衡锥测液限）。 低限用于塑性指数小于7的粘性土，高限用于塑性指数大于7的粘性土。 H灰稳定土的强度标准（JTJ 034一93） 表312 公路等级 用的
6、层位 二级和二级以下公路 高速和一级公路 基层 0.6 底基层 0.5 0.5 13压实度不足 1现象 石灰土、二灰土压实后，表面轮迹明显，经检测，压实度末达到要求。 2原因分析 （1）压实机具选用不当或碾压层太厚。 （2）碾压遍数不够。 （3）含水量过多或过少。 （4）下卧层软弱。 3防治措施 （1）石灰土和二灰土基层应选用12t以上的压路机或振动压路机碾压。压实厚度在15cm以下时，可选用1215t的压路机碾压；压实厚度在1520cm时，应采用1830t的三轮压路机碾压；压实厚度超过上述时，应分层碾压；压实机具应轻、重配备，碾压时注意先轻后重。 （2）混合料摊铺后应在12天内充分碾压完毕，
7、并保证一定的碾压次数，直至碾压到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹。一般需碾压6一7遍；路面的两侧应多压23遍。 （3）当含水量过高或过低时，应采取措施，在达到最佳含水量（或略高，但不超过2）时才碾压。 （4）石灰或二灰稳定土施工前，应对其下卧层进行严格检查，确保质量达到规范要求，否则易引起许多不良后果。 14碾压时弹簧 1现象 在碾压过程中，混合料出现弹簧现象。 2原因分析 （1）碾压时，混合料含水量过高。 （2）下卧层过软，压实度不足或弹簧。 3防治措施 （1）混合料拌和时应控制原材料的含水量，如土壤过湿应先行翻晒，并宜采用生石灰粉，以缩短晾晒时间，降低混合料的含水量；如粉煤灰过湿，应先
8、堆高沥干，一般二、三天即可。 （2）施工时应注意气象情况，摊铺后应及时碾压，避免摊铺后碾压前的间断期间遭雨袭击，造成含水量过高以致无法碾压或勉强碾压引起弹簧。 （3）当石灰土和二灰土过干时，可洒水闷料后再进行碾压，水量应予控制并力求均匀，避免局部地方水量过多造成弹簧。 （4）碾压时应遵循先轻后重的原则。 （5）混合料摊铺前，应对下卧层的质量进行检查，保证下卧层的压实度，若有“弹簧”现象应先处理后再做上层。 15碾压时发生龟裂 1现象 石灰土、二灰土在碾压或养护过程中出现局部或大面积龟裂。 2原因分析 （1）石灰土或二灰土含水量严重不足。 （2）土块未充分粉碎或拌和不匀。 （3）下卧层软弱，在压
9、实机械碾压下出现弹簧。 （4）养生期间，有重车通过，引起结构层破坏。 3防治措施 （1）混合料在拌和碾压过程中，应经常检查含水量。含水量不足时，应及时洒水。应使混合料的含水量等于或略大于最佳值时进行碾压。 （2）加强混合料粉碎和拌和，对不易粉碎的粘土宜采用专用机械，并可采用二次拌和法。对超尺寸土块予以剔除。 （3）无论石灰土或二灰土基层，均应保证下卧层的充分压实，对土基不论路堤或路堑，必须用1015t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3 4遍），在碾压过程中，如发现土过干或表层松散，应适当加水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。 （4）养生期
10、间，应禁止重型车辆通行。 16未结成整体 1现象 混合料经碾压养生一定时间后，仍较松散，未结成板体。 2原因分析 （1）石灰质量差或掺加量不足。 （2）压实度不足。 （3）冬季（气温低5）施工，气温偏低，强度增长缓慢。 3防治措施 （1）施工前，应对石灰质量进行检验，避免使用存放时间过长的石灰或劣质石灰，消解石灰应在两周内用完。 （2）进行充分的压实，达到规定的压实度。 （3）冬季施工应尽量避免；必须施工时应注意养护，防止冰冻，并封闭交通。一般在气候转暖后，强度会继续增长；必要时可选用外掺剂，以提高早期强度；或采用塑料薄膜或沥青膜等覆盖措施养生，保持一定湿度，加速强度增长。 17横向裂缝 1现
11、象 石灰土、二灰土结构层在上层铺筑前后出现横向裂缝。 2原因分析 （1）结构层由于干缩和温缩而产生横向裂缝；混合料碾压含水量越大，越易开裂。 （2）有重车通行。未筑上层的石灰土、二灰土基层，不能承担重车荷载的作用，当重车通过时，易造成损坏，产生裂缝，尤其当下卧层的强度不足和在养生期间更易产生强度性裂缝。 （3）横向施工接缝，包括结构层成型后再开挖横沟所发生的接缝，是最易产生横向裂缝的薄弱面。 （4）结构层横穿河没处由于沉陷或重车作用所引起的裂缝。 3防治措施 （1）工过程中应严格控制混合料的碾压含水量，使其接近于最佳含水量，以减少结构层干缩。 （2）混合料碾压完毕后，应及时养生，并保持一定的湿
12、度。不应过于、过湿或忽干忽湿。养生期一般不少于7天，有条件时可采用塑料膜覆盖。 （3）混合料施工完毕后，应尽早铺筑上层。在铺筑上层之前，应封闭交通，严禁重车通行。 （4）延长施工段落，减少接缝数量。做好接缝处理，使新旧混合料相互密贴。缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。 （5）产生横向裂缝时，通常不做处理。缝宽时可用沥青封缝，以防渗水和恶化。 18表面起皮松散 1现象 灰土结构层施工完毕后，表面起皮，呈松散状。 2原因分析 （1）碾压时含水量不足。 （2）碾压时为弥补厚度或标高不足，采用薄层贴补。 （3）碾压完毕，末及时养护即遇雨雪天气，表面受冰冻。 3防治措施 （1）施工时应在最佳含水量左
13、右碾压，表面干燥时，应适量洒水。 （2）禁止薄层贴补，局部低洼之处，应留待修筑上层结构时解决；如在初始碾压后发现高低不平，可将高处铲去，低处翻松（须10cm以上）、补料摊平、再压实。碾压过程中有起皮现象，应及时翻开重新拌和碾压。 （3）灰土施工时应密切注意天气情况，避免在雨雪、霜冻较严重的气候条件下施工。 （4）灰土表面发生起皮现象后，应予铲除，其厚度或标高不足部分，可留待修筑上层结构时解决。 19平整度不符合要求 1现象 灰土基层施工完毕后，经平整度检测，不能达到规范或设计要求。 2原因分析 （1）下卧层平整度不好，造成灰土基层松铺厚度不匀，影响平整度。 （2）摊铺碾压过程中，未采取适当措施
14、，提高平整度。 （3）接缝未处理好。 3、防治措施 （1）灰土结构层施工前，应对下卧层的平整度进行检验，平整度很差时，可先用部分灰土罩平，然后进行灰土结构层施工。 （2）摊铺可采用平地机或人工摊铺。平地机摊铺应有熟练工操作，控制好平整度。人工摊铺时应拉线，仔细整平。如采用场外拌和供料，应控制卸料地点和数量。料堆处应彻底翻松、整平。 （3）边碾压边整平。轻型初压以后，应及时检测与整平。卸料和碾压时应避免在碾压层上停车或急转弯。终压以后，可将局部高出部分铲平，低洼处不可采用薄层罩面办法提高平整度。 （4）两个工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留58m不碾压；后一段施工时，将前段预留未
15、压部分翻松后一起再进行碾压。 l10回弹弯沉达不到设计要求 1现象 灰土结构层施工完毕经过一定龄期后，进行弯沉检验，达不到规范或设计要求。 2原因分析 （l）下卧层强度差。 （2）灰土基层未充分碾压密实，强度、厚度不足。 （3）低温或雨季，强度增长缓慢。 3防治措施 （l）灰土结构层施工前，一定要对下卧层的施工质量进行检查，确保下卧层的施工质量。 （2）混合料配合比和压实度要严格掌握，确保质量。 （3）低温和雨季，灰土结构层强度增长缓慢，一旦温度回暖或雨季过后，强度会恢复增长，但需要一定的养护。 2石灰粉煤灰稳定粒料 21混合料配合比不稳定 1现象 厂拌混合料的“骨灰比”，二灰比及含水量变化大
16、，其偏差常超出允许范围。混合料的色泽不一，含水量多变。在现场碾压23遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过分光滑。现场取样的试件强度离散大。 2原因分析 （1）采石厂供应的碎石级配不准确，料源不稳定；料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均、影响了配比、外观及强度。 （2）消解石灰含水量过大、粉煤灰含水量受料源（池灰）及气候影响，灰堆与灰顶含水量不一，都影响了混合料含水量和拌和的均匀性。 （3）拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未正确估算；计量系统不准确或仅凭经验按体积比放料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动。 （4）混合料放到堆场时，由于落差太高造成离析；出厂又末翻拌，加剧了配合比变化。现场摊铺时，由于人工或机械原因造成粗细分离。 3预防措施 （1）骨料级配必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。 （2）拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走
