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1、轮胎的成型定型工艺,(一）轮胎制造工艺流程 其中工序包括 轮胎制造工艺流程见下图：,轮胎制造工艺流程图： 生胶及原材料加工、称量 密炼机塑、混炼 压 片 、 冷 却 、 下 料 帘帆布干燥 胶 料 热 炼 汽门嘴化学处理 过 滤 垫带压出 胎面压出 三角胶条压型 钢丝压出和成圈 帘帆布压延 粘贴胶垫 加硫磺 接 头 定长、切割 钢 圈 制 造 裁 断 气门嘴硫化 热 炼 垫带硫化 接 头 帘 布 筒 贴 合、帆布 内胎压出 外 胎 成 型 内 胎 接 头 成 型 外胎定型 内胎硫化 外胎硫化 内胎检验 垫带检验 外胎成品检验 配 套 入 库 包 装,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺 1、胎面压
2、出 （1）胎面的结构形式 轮胎胎面的胎冠和胎侧的作用不同，胶料的性能要求不同。一般有如下几种形式： 一方一块 两方两块（a) 两方三块（b) 三方四块（c) 四方五块,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺 1、胎面压出 （2）胎面压出方法 胎面压出按设备分为热喂料挤出法与冷喂料挤出法 按胎面压出方法分为整体压出法与分层压出法,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺 1、胎面压出 （3）胎面压出工艺条件 胎面压出工艺流程 胎面压出工艺有热喂料压出和冷喂料压出两种。 热喂料压出工艺流程为:热炼压出贴合秤量冷却自动打印(规格,标记)打磨自动定长裁断检验存放。除热
3、炼工艺在热炼机上完成外，其它工工序由挤出机联动装置流水作业完成。 冷喂料压出工艺采用复合压出，工艺流程为:割条冷喂料复合压出输送 (自然冷却)收缩辊道预秤量、扫锚(各部位尺寸)冷却自动打印自动定长裁断称量检验存放。,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺 1、胎面压出 （3）胎面压出工艺条件 压出温度：胎面压出前，首先预热机头、机身及口形板,供胶温度控制在8090左右。一般挤出机机筒温度为405,机头温度为805，口型板温度为855，不应超过100，排胶温度应小于120。,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺 1、胎面压出 （3）胎面压出工艺条件 压出速度
4、：挤出机压出速度直接影响胎面半成品的规格及致密性，压出速度快,胎面半成品膨胀率及收缩率增大，表面粗糙；压出速度慢，半成品表面光滑，保证胎面压出质量。 压出速度即单位时间内压出长度（m/min）。压出速度的快慢取决于挤出机的螺杆转速，一般转速范围在305Or/mjn时，压出速度为412m/min。压出速度的快慢根据轮胎规格而定，大规格胎面压出速度应比小规格胎面压出速度慢。压出速度还与生胶品种、胶料含胶率、可塑度、压出温度等因素有关，天然橡胶胎面压出速度应比合成胶胎面压出速度慢。,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺 1、胎面压出 （3）胎面压出工艺条件 冷却 半成品胎面的冷却
5、程度影响压出质量。胎面胶压出离开口型时，胶温高达120以上，极易产生热变形,加速其收缩定型;影响规格尺寸的稳定性，同时在存放过程中容易焦烧,因此,必须将胶温降至40以下，才能获得充分冷却。,胎面压出工艺条件,热喂料压出法的胎面压出后，通常采用水槽或喷淋等方法冷却半成品胎面。冷却过程中，为防止压出胶料因骤冷而引起局部收缩及喷霜，水槽宜用分段逐步冷却方法，水槽长度不应过短，可高达1OOm以上，第一段冷却水温度稍高,约为4O，第二段冷却水温度略低，第三段冷却水温度最低，可降到2O左右，对半成品胎面的存放有利。喷淋法冷却胎面效率较高，但冷却水温度要求低于2O，以1215为宜。,胎面压出工艺条件,冷喂料
6、复合压出机在胎面压出后，首先自然冷却，再经收缩辊道定型，迸入冷却水槽，其中喷淋冷却25m，浸泡冷却1OOm。,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺 1、胎面压出 （4）胎面压出常见的质量缺陷及产生原因 胎面内部有气孔 产生原因为:原材料中水分或挥发物多;热炼工艺不当，夹入空气;压出温度过高;压出速度过快，供胶不足。 胎面断面尺寸、重量不符合要求 产生原因为:压出口型板安装不正；口型板变形;热炼温度和压出温度掌握不正;压出速度不均匀或联动装置配合不当;压出后冷却不足;热炼不充分。 焦烧 产生原因为:胶料配方设计不当，焦烧性能差;热炼和压出温度过高;机头中有积胶、死角或冷却水不
7、通;供胶中断;空车滞料。 断边烂边 产生原因为:热炼不足,胶料可塑性小;胶料焦烧;胎面口型边部流胶口小或堵塞;机头、口型板温度低。,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺 2、帘布压延 （1）压延设备 轮胎帘、帆布挂胶常用四辊压延机和三辊压延机,三辊压延机用于胶料压片或帘，帆布擦胶和贴胶四辊压延机用于帘、帆布贴胶或胶片的贴合，常用的为L型或T型、现代采用的Z型或S型压延机;四辊压延机的几种形式可见图3-6所示。,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺 2、帘布压延 （2）压延工艺要求 温度：供胶温度应保持均匀稳定，一般约90。压延机辊筒温度，上辊、中辊为10
8、05，旁辊、下辊为955。帘布温度保持在70左右 速度用V1、V2、V3,V4表示旁轴、上辊、中辊和下辊的速度，辊筒速度之间的关系，贴胶时帘布通过的上辊、中辊速度必须相等，旁辊与下辊速度相等，两面贴胶时，则彼此关系为V2=V3V1=V4)即V1:V2:V3:V4为1:1.4:1.4:1 帘布张力：张力在1.5kN/根左右 帘布厚度：帘布上下层挂胶厚度分别为0.40.5mm 缓冲层上下挂胶厚度为0.650.7Omm。压延后挂胶帘布在存放过程中，因收缩使得压延厚度增加，增厚比值一般约为1.05.l0 （见下表）,第二章 轮胎的成型工艺,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺 2、
9、帘布压延（4）帘布压延工艺中常见的质量缺陷及产生原因 帘布掉皮、附着力差 产生原因由于干燥不足,帘布含水率高；帘布表面不清洁或有油污；帘布本身温度低；胶料热炼不够，可塑度小；压延温度低或速度过快；滚距调节不当,压力不足等 帘布出兜(即帘布中部松两边紧) 其产生原田由于帘布本身密度不均造成帘线伸长率不一致；帘布干燥不足，含水率高；下辊温度过高，胶料粘贴下辊使中部与边部帘线受力不均匀；中辊局部积胶过多等因素造成。 帘布压坏 产生原因由于操作配合不当如递布时两边速废不一致，辊距调节两边大小不等，胶料中掺有胶疙瘩所造成。 帘线跳线、弯曲 产生原因由于胶料热炼不足，胶料软硬程度不均匀；帘线受潮后伸张不一
10、致，造成纬线松紧不等；中辊积胶过多，局都受力过大；卷取时布卷过松等因素造成。 帘布打折 产生原因由于压延速度和冷却辊速度不一致，两边续布操作不一致；帘布伸张不均匀或垫布卷取过松所致。 压延帘布厚薄不均匀 产生原因是出于辊距调节不当，两边不等；辊温不稳定；压延速度与冷却速度配合不一是致；胶料可塑度不均所致。 表面粗糙 产生原因是由于热炼不足，胶料可塑度小或热炼不均、热炼、压延时辊温过高，造成胶料焦烧。,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺 3、帘布裁断 （1）裁断设备 常用的裁断设备可分为卧式裁断机和立式裁断机两大类。 卧式裁断机工作面大，精确度较高，适宜裁断胶帘布，只是生产
11、效率较低，需进一步改进完善 。 立式裁断机 为立式装置，占地面积小，刀架质量小，所以能作快速的往复运动，载断效率较高，适用于裁断较窄的胶帆布，如钢圈包布，胎圈包布等。,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺 3、帘布裁断 （2）裁断工艺 裁断角度：斜交轮胎胶帘布裁断角度一般为2832，胶帆布裁断角度一般为4045，胶帘布裁断角度精确度为0.5。 裁断宽度 是指胶帘、帆布裁断过程中，两条裁断线之间的垂直距离 。裁布过宽，不但浪费材科,而且使胎圈布厚度上移，引起肩空、肩裂;裁布过窄时，气会使胎圈磨损.裁断角度不精确会影响轮胎轮廓曲线的变化，而且造成胎冠爆破或影响轮胎的滚动阻力和耐
12、磨性 。裁断误差：600mm以下3mm， 600mm-1000mm5mm， 1000mm以上8mm。,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺 4、钢圈制造 （1）工艺流程 钢丝调直浸酸处理清洗余酸热风吹干压出冷水冷却卷层成圈切断包口贴三角胶成型修剪 贴标签 （2）工艺要求 温度：机身温度为4050，机头温度为70 钢丝排列符合施工要求，钢丝挂胶无漏铜，三角胶无翘起、无脱开，成型无脱空，包布均匀差级1mm，包布出角3mm。,第二章 轮胎的成型工艺,（二）成型工艺 1、概念： 外胎成型是在成型机上将胎面、缓冲层、胶帘布、胶帆布、钢圈按照施工标准依次贴合组成外胎胎坯的工艺过程。 2成型设备 （1)按机头外形轮廓分 根据机头外形轮廓的不同可分为鼓式、半鼓式、芯轮式及半芯轮式机头的轮胎成型机，通常采用半鼓式和半芯轮式成型机。,第二章 轮胎的成型工艺,（二）成型工艺 2成型设备 （1)按机头外形轮廓分 A、半鼓式成型机 其机头形状是中部平直，两边垂下，形如双肩，称为机头鼓肩。用以固定钢圈位置。此种成型机成型的外胎，在定型时胎圈部位发生变化，变形较大，钢圈和帘布产生位移，仅适用于成型单钢圈结构的轮胎机头轮廓见图3-10(
