ie工业工程_ie基础知识及作业应用

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1、,IE基础知识 及作业应用,IE手法概述 一、市场竞争 1、赢得市场，先赢取顾客 2、赢取顾客要诀： Q-品质（产品与服务品质）（Quality ） C-成本（成本优势=价格优势）(Cost) D-交货期速度与控制能力(Deal),第一部份,3、成本构成 材料成本+人工成本=制造成本 制造成本+管理销售成本=总成本 总成本+利润=售价 4、成本逐步增高，售价逐步降低怎么办？ 开发新产品 改善品质，降低品质成本，塑造品牌（企业）形象 改善效率，降低生产成本，提高市场价格竞争力,I E,二、组织功能与市场竞争 1、传统的功能： 开发生产销售 着重直线运作 2、现代的功能 增加QE（品质工程）、 I

2、E（工业工程）、 VE（价值工程）等改善功能， 降低成本，提高竞争力,三、常用的改善手法 改善品质-QC手法 改善效率-IE手法 改善管理的六大目标PQCDSM： P：生产力 Q：品质 C：成本 D：交货期 S：安全 M：士气,!,四、IE之起源及认识IE（Industrial Engineering） （一）IE之起源(美国)(起源于三十年代） 二战后大量生产的兴起 一次工业革命-机器代替手工 二次工业革命-大量生产代替少量 三次工业革命-电脑代替人工 二战后科学管理的重视 统计技术代替经验,（二）对IE的认识 IE是运用人、机、料做最有效的组合，以达到最 有效的产出（Out Put）。 五

3、、IE的主要构成 工程分析 方法研究 动作研究（吉尔布雷斯） 工作研究（OR） 动作分析 动作经济原则 作业测定 时间研究（泰勒） 标准时间,六、现场工作改善常用的IE手法 (一)有关“物”的方面 (二)有关“人”方面 1、现场布置法 1、动作分析法 2、工作简化法 2、动作经济原则 3、工程分析法 4、生产平衡法 5、时间研究 6、标准时间 7、搬运布置法 8、稼动分析法,步骤1 选择问题 运用IE手法发现3U（不合理、不平衡、不 节省） 步骤2 掌握现状 运用IE手法调查、研究、分析 步骤3 改良方法设计 运用现场布置法或搬动布置法加予研究改良 步骤4 改良方法试行 依照改良的新方法试行，

4、并加以统计,七、方法研究步骤,步骤5 比较新旧方法之结果 依新方法试行结果与原方法在效率、成本 方面进行比较 步骤6 做成结论 改良的新方法是接受或经 修改后重新回复到步骤4 步骤7 标准化 经接受的新方法是， 做成新的工作标准,几种常用IE手法介绍,第二部份,一、现场布置法 （一）现场布置法的形式 1、直线布置法（Line Layout） 适用： a、大批量生产 b、制程较固定 2、程序（功能）布置法（Layout By Process） 适用： a、批量少、品种多 b、产品制程变化大 3、固定布置法（Layout By Fixed） 适用： 适用于大体积、大重量之工作物,（二）布置原则 1

5、、短距离原则 在满足一天产量所需场地的基础上，工序与 工序间距离愈短愈好 2、单流向原则 工序与工序间尽量避免来回移动 3、平衡原则 各工序之产能负荷，力求平衡。 4、弹性原则 为准备将来变更留一定空间,（三）改善工厂布置使用的工具 1、制造流程图（Follow Chart） 将产品整个制程用符号描述于图上 2、制程分析表 对某一制程作业加以分析， 并用符号描述于图上 3、线图 使用线条描述物品 之流程及方向,4、加工路径图 产品使用加工不同设备之流程图 5、从至图 记录物品从一部设备移至另一部设备的次数或 数量 从以上画出的各图分析，看哪一工程（工序）可以合并或删除或各相关工序重新排列，目的

6、是使到整个工厂布置符合能上能下布置原则。 返回,二、工作简化法（省工原理）的运用 运用原理（对于事情用怀疑性的思考）： 剔（剔除）：此作业（动作）可以不要吗？ 合（合并、重组）：几个作业可否合并或同时 进行？ 排（重排）：作业顺序可否重排？ 简（简化）：有否更简单的替代性做法？ 工作简化法中的“剔、合、排、简”贯穿于所有的改善活动中，任何IE手法的应用，都离不开活用这四项原则。 返回1 返回2,三、工程分析法 （一）工程符号 常用的工程符号有： 工程名称 符号 解 释 加 工 改变物品的物理、化学性能 或外观的过程 搬运 物品的移动 检验 鉴定物品的数量（） 与品质（） 停滞 物品的保存,（二

7、）工程分析的概念及分类： 1、产品被加工、制造的过程，称为工程； 对一连串的工程做调查、分析称为工程分析。 2、工程分析分为以下几类： 制品工程分析 对象：物的流动 作业者工程分析 对象：人的流动 事务工程分析 对象：事务（表单、流程） 作业者、机械分析 对象：人与机器 共同作业分析 对象：人,（三）制品工程分析 1、制品工程分析就是以原料、材料、零件或制品为对象，对工程如何进行，展开分析调查的方法。 2、分析目的 制品工程分析以物的流动为着眼点，设计或改善作业次序的分析方法，考虑的是如何在更快速，成本更低廉的状况下，生产出更好的产品。 3、分析的内容 工程的配置、顺序、分割是否合适？ 搬运的

8、方法、次数、途径是否合适？ 设备、工具的配置是否合理？ 作业环境是否合理?,4、制品工程分析着眼点： (1)有关作业方面（工程符号：） 改善着眼点： 此项作业经努力可否消除掉？ 工程分割是否适当？ 可否减少工程数或时间？ 工程之间产品是否平衡？ 工序可否重排？ 工具可否改善？ 可否实行机械化（自动化）？,(2)有关检验方面（工程符号：） 改善着眼点： 可否不要检验（免检） 可否由全检改变为抽检？ 定点检验可否改变为巡回检验？ 检验的量是否可减少？ 检验场所是否适当？ 检验标准、方法、数量是否适当？ 批量计数可否自动化？,(3)有关搬运方面（工程符号 ） 改善着眼点： 是否可以不必搬运？ 是否可

9、以减少搬运次数？ 是否可以缩短搬运距离？ 可否变更搬运路线？ 搬运工具是否适当？ 是否需作安全上防备？,(4)有关存储方面（工程符号：） 改善着眼点： 是否可消除（或减少）存储？ 停滞品或废品是否定期清理？ 存储场所及规划是否合理？ 存储的物品可否简化？ 5、制品工作分析使用的工具 制程分析表 工作简化法 生产线平衡法,6、制品工程分析的步骤： 步骤1：决定分析的对象 步骤2：依现状绘制制程流程图 步骤3：划制线图，并表示物件流程顺序 步骤4：使用制程分析表与线图对照找出有问 题的部分 次数比率：搬运制程及停滞制程，次数比率较多者，可能有问题。 时间比率：加工制程及检验制程，时间比率较多者，可

10、能有问题。,步骤5：进行改善 搬运制程以工厂布置法及搬运手法改善 停滞、加工、检验制程以工作简化法及生产 线平衡法改善 步骤6：衡量各工序的工时 测定经改善后的各工序工时。 步骤7：衡量平衡损失 步骤8：再改善 运用生产平衡法及工作简化法再进一步合化 步骤9：确定 经最后确定后制程予以标准化 （案例分析）,（四）作业者工程分析 作业者工程分析是指以人为对象，按作业的动作顺序展开调查，用工程图符号，将“作业”、“检查”、“移动”、“等待”等图表化，找出作业动作的问题点，并着手改善的分析手法。 1、分析目的 消除作业动作的浪费、 勉强及不均， 达到改善的目的。,2、作业者工程分析的着眼点： 不必要

11、的等待是否太多 移动的次数是否太多 移动的距离是否太长 移动的方法是否有问题 是否能够同时进行加工及检查。 而后，再检讨： 设备的配置 工作的顺序 作业的分担,3、作业者工程分析使用之工具 工程分析表 工作简化法 4、作业者工程分析的步骤 步骤1 预备调查 调查：生产的状况，设备的状况、配置，工程 的进行及原材料、制品。 尤其是：作业者的工作熟练度，检讨其是否 有代表性。,步骤2 绘制作业者工程分析表 运用工程图符号，绘制作业者工程分析表 及平面流程图 步骤3 测定各工程的相关项目，记入“分析表” 相关项目的测定，应在现场面对测定对象 （作业者）进行 步骤4 测定结果的整理 测定结果记入“分析

12、表”利用分析表的相关 栏目，合计整理。,步骤5 改善方案的制订 利用分析表及平面流动图找出问题所在，提出改善的构想，在构思改善案前，可参考“改善着眼点” 步骤6 改善方案的实施、评价 实施前：充分的教育 实施中：不适当之处，积极调整 实施结果：客观的测定、评价 步骤7 改善案的标准化 达到预期目标，就必须使其标准化，防止恢复原状 （案例分析）,（六）作业者、机械分析（人、机分析） 人机分析就是调查分析作业者的作业时间与机械转动时间的关系，想办法减少作业者及机械的无所事事（等待）时间。分析的目的是使人与机械的组合作业明朗化，找出“等待”及“闲赋”的时间进行作业的改善。 分析要点：针对现有机械及人

13、员配置，结合现有的劳动生产率及产品质量情况，作业者操作熟练程度，考虑应否增加每个作业员看管的机台数或减少机台数？,（七）共同作业分析 共同作业分析是指几个作业者共同做某一工作时，分析作业者之间的时间相互关系，消除作业者间的浪费，不均及勉强。 分析要点：以各作业者的工程分析为基础，分析、检讨，找出浪费、不均及勉强，使各作业者的时间关系一致。,四、生产线平衡法 生产线平衡法是指工程流动间或工序流动间负荷的差距最小，流动顺畅，减少因时间差所造成的等待或滞留现象。 （一）生产线平衡分析的目的 缩短每个工序的作业时间 提高生产线的运转率 减少工序间的在制品 生产线平衡的改进。,（二）生产线平衡的衡量标准

14、 一般来说，不平衡损失率达1520%较为标准，不平衡损失率达10%为良好。 各工序时间合计 不平衡损失率=1- 100% 最高实际作业时间DM人数 (1DM=0.01分=0.6秒） （案例分析）,（三）生产线平衡的改善 1、减少第一瓶颈作业时间采取的方法： （1）作业分割 将此作业的一部分分割出来移至工时较短的作 业工序。 （2）利用或改良工具、机器 将手工改为工具、或半自动改为全自动机器, 或在原有工具、夹具做改善，缩短作业时间， 提高产量。 （3）提高机械效率 研究如何提升现有机器的产能,（4）提高作业者技能 对作业者进行培训，提高作业者技能。 （5）调换作业者 调换效率高或技术熟练的作业

15、人员 （6）增加作业者 以上（1）（5）点均试过， 还未达理想目标， 则要考虑增加人员。,2、从作业方法改善 运用工作简化法: 剔：剔除不必要的作业或动作 合：合并微小动作 排：重排作业工序或动作 简：简化复杂的动作 对于有妨碍效率的布置或环境进行改善,五、动作分析 （一）、何为动作 生产活动要素基本由4M（人、机、料、法）所构成，4M要素中，除非自动化程度非常高，否则，人的作业仍是重要的因素。 人的作业活动即人的行动、举止都是由身体各部分的动作组合而成，这些举止就叫做“动作”。,（二）、动作分析的目标 把握作业者身体各部动作的顺序 注意动作之中是否有浪费、不均衡及勉强的 现象 看看整个身体的动态，是否具有平衡性 （三）、动作改善的目的 排除浪费、勉强、不均,（四）、排除浪费、勉强、不均的顺序 按浪费（不必要的