5s 6s管理_成功推行6s管理

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1、,主讲：周士量,成功推行6S管理,只有整理没整顿,物品真难找得到; 只有整顿没整理,无法取舍乱糟糟; 整理整顿没清扫,物品使用不可靠; 3S之效果怎保证?清洁出来献一招; 标准作业练素养,安全生产最重要; 日积月累勤改善,公司管理水平高.,6S口诀,6S推行口号,工作效率想提高,整理整顿先做好. 清扫清洁大家做,安全环境真不错. 培养良好素养,营造团队力量. 全力以赴,追求卓越,严格自律,从我做起.,5S活动不仅能够改善 作业环境，还能提高 作业效率、品质、士 气、牵一而动百，是 其他管理活动有效开 展的基石之一。,5S管理,5S的来源与6S的管理,5S活动源于日本，它指的是在生产 现场中，对

2、材料、设备、人员等生 产要素进行相应的“整理、整顿、清 扫、清洁、素养”等活动，为其他管 理活动的开展打下良好的基础，它 是日本产品在二战后品质得以提升， 并行销全世界的一大法宝。 由于用罗马字拼写这几个日语词汇时，它们的第一个字母都是S，所以日本人称为5S。随着人们对活动的不断认识，相应增加到“安全”的内容，就有了6S的管理活动。,6S,整理 (SEIRI) 整顿 (SEITON) 清扫 (SEISO) 清洁 (SEIKETSU) 素养 (SHITESUKE) 安全 （SAFETY）,5S的发展,6S： 5S+Safety(安全） 7S： 5S+Safety(安全）+Saving（节约） 8

3、S： 5S+Saving(节约）+Service(服务） +5S+Speed(效率）,积,八大浪费,综上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费，这些浪费包括： 资金的浪费 场地的浪费 人员的浪费 士气的浪费 形象的浪费 效率的浪费 品质的浪费 成本的浪费,对“浪费的病”开“药方”,如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业，第一步就是要重视“整理、整顿、清扫”的工作，并彻底地把它做好。以上这些“病症”，我们 开给一个“药方”，药名叫“6S”,5S说明书(广谱抗菌药方),现代人易得现代病，现代病无奇不有，而5S的出现，正是现代病的克星。 5S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心使

4、用。 （成分）整理、整顿、清扫、清洁、素养,安全 （适用范围）生产车间.宿舍房间.仓库.办公室公共场所 公共事务.供电.供水.道路交通管理等 社会道德.人员思想意识的管理 （作用）消除各种问题?(隐患),强壮体魄,提高免疫力.主要作用有以下6种: 1.5S让客户留下深刻的印象; 2.用5S可以节约成本; 3.用5S可以缩短交期; 4.用5S可以使我们的工作场所的安全系数增大; 5.5S可以推进标准化的建立; 6.通过5S可以提高全体员工的士气. (用法) 内外兼服 (用量) 遵医嘱 *注意：开始服用后，请持续，切勿中途停止、中途断药。,推行6S后的结果,假如你作为一个客户，走进一家公司，你发现

5、以下现象： 大门：保安人员有礼貌地向你问好，并迅速为你办完登记手续，打开大门为你放行； 厂区：厂区规划合理，行政大楼、生产车间、仓库、宿舍、餐厅、大道、花园、草地等这些映入你的眼帘，你顿时觉得心旷神怡； 行政办公室：各个写字台间宽敞明朗，办公人员各司其职，办公物品摆放整齐，电话铃声井然有序，没有半点喧闹； 生产车间：生产现场工作区、通道、物料区、半成品区、不良区、工具柜等合理规划，各种物品摆放整齐并有明显的标识，地面上干干净净，没有零散物品掉在地上，生产看板上的图表及时反映出生产进度等； 生产人员：员工穿着整齐的厂服，各人情绪看起来非常饱满，工人动作熟练，在装配产品、流水线没有堆积，生产主管不

6、时进行巡视。,6S给企业会带来什么,当你作为客户，看到这样一个环境优美，管理有序，员工状态佳的公司，首先就有相当的好感，对这家公司的产品品质会产生充分的信心，你很愿意同这样的公司进行合作，而一切首先是推行“6S”的功劳，而且，“6S”的作用不仅如此，“6S”还具有以下的作用：,推行6S的好处,提高企业形象； 减少浪费； 安全有保障； 标准化的推动者； 增加员工归属感。,推行6S活动失败的要因,高层不支持； 中层不配合； 基层抵制； 干劲不足； 心血来潮，无计划，形式上模仿； 缺少系统性概念； 评分标准不明； 主办人员经验不足； 未开展各种竞赛活动维持气氛； 未用看板使结果月月见报； 未定目标；

7、 没有不断的修正和检讨。,推行6S的11种强心剂,高层主管的支持与成立6S推行委员会； 对员工进行军体化训练； 对员工进行礼仪训练； 6S宣贯让员工理解6S的精义和重要性； 选取活动主题与重点项目试点单位的试行； 6S与企业文化相融； 6S业余文化生活的繁荣； 开展以员工为中心的“群众性管理”； 发布、检讨、改善与修正； 引用外力资源专家指导； 建立评价体制-6S活动成功的基准。,导入时机的选择,一般较为理想的导入时机为： 新厂成立时； 新生产线导入时； 新产品或新技术引进时； 新的管理革新时； 新年度开始时； 员工较稳定，干部有提升管理力意愿时； 配合其他管理活动一起推动时。,整理（SEIR

8、I),定义： 区分要用和不要用的，不要用的清除掉。 目的： 把“空间”腾出来活用。,整理推行要领,所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的； 调查需要物品的使用频度，决定日常用量； 清除不需要物品； 制定废弃物处理方法； 每日自我检查。,工作场所（范围）全面检查,地面上； 工作台； 办公区域； 材料架； 墙上； 室外。,制定整理基准,清除不需要的物品,红牌作战,作战对象： 机器设备； 库存物品、材料； 作业工具、用品； 张贴基准 物品不明者； 物品变质者； 物品过期者;,制定废弃物处理方法,设定废弃小组； 设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法； 设定不要物品的回收制度； 尽量不制造

9、不要物品。,每日自我检查,所在岗位是否乱放不要物品； 配线配管是否杂乱； 产品或工具是否直接放在地上； 是否在所定场所按照处理方法分别整理收 集废弃物 或不要物品。,定义： 要用的东西依规定定位、定量的摆放整齐，明确地标示。 目的： 整齐、有标示，不用浪费“时间”做找的 工作。,整顿（SEITON) 与看板、目视管理同步进行,一目了然,2、定点摄影,整顿推行要领,要落实前一步骤整理工作； 布置流程，确定置放场所； 规定放置方法； 划线定位； 标识场所物品； 看板管理与目视管理,整顿推行重点,整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态； 要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什

10、么地方更为明确； 对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用； 另外，使用后要能容易恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知道。,确定置放场所,参照整理中“依使用频率判断之基准”，决定 置放场所； 物品的放置场所原则上要100%设定； 置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以便配置； 流程布置基本上依循的原则是：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则； 物品的保管要定位、定量；,确定置放场所,生产线附近只能放真正需要的物品； 放置场所的最适空间，可运用弹性设定； 堆高标准一般为120CM,高度超过120CM的物料，宜放置于易取放的墙边； 危险品应在

11、特定的场所保管； 不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所； 无法按规定位置放置的物品，应挂暂放标示牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。,规定放置方法,以类别型态来决定物品的放置方法； 立体放置，提高收容率； 尽可能按先进先出的方法放置； 危险场所应用栅栏等隔离； 放置方法的原则为平行、直角； 不超过所规定的范围； 清扫工具以挂式方法放置； 必要时，设定物品负责人以及点检表。,划线定位,色带宽度的参考标准： 主通道：10CM； 次通道或区域线：57CM； 通道宽度的参考标准： 纯粹人行道：约80CM以上； 单向车通道：约W+60CM以上（W车身最大宽度）； 双向车通道：约W1+

12、W2+90CM以上。,划线定位,划线定位方式： 油漆 定位胶带 磁砖 栅栏 颜色表示区分： 黄色：一般通道、区域线 白色：工作区域 绿色：料区、成品区 红色：不良品区警告、安全管制等 具体用何种颜色视原先底色而定。,以看板管理说明浪费,就是把希望管理的项目,通过各类管理板显示出来,使管理状态众人都知道的管理方法.看板管理是一流现场管理的重要组成部分,是给客户信心及企业内部营造竞争氛围,提高管理透明度之非常重要的手段.,看板内容,质量信息:每日,每周及每月的不合格品数值和趋势图,以及改善目标.不合格品的实物应当陈列出来,给所有的员工看. 成本信息:生产能力数值,趋势图及目标. 交货期信息:每日生

13、产图表. 机器故障数值,趋势图及目标. 设备综合效率. 品管圈活动.,目视管理,目视管理是用图形,图表等视觉感应,确定目前状态,并立即产生判断,使问题得到迅速解决的方法. 由于现场异常及问题点较难发现,延误了处理问题的机会,忽视了不良发生的征兆,实行目视管理可以避免问题的发生: Q(品质):异常及问题的浮现化 C(成本):浪费,不均,不合理浮显化 D(交期):延误及进度状况明确化 S(安全):标示出事故次数及灾害状况以强化意识 M(士气):团队意识和人员合作态度信念化,目视管理实施要点,设定工作现场目标 从整顿开始 彻底做好物品放置方法的标示 物流和人流去向明确 基准要明确化标示 异常状态的警

14、告及标示,作业管理,利用照片,图片 制成标准书. 工具,零件放置的颜色管理. 异常报警电灯. 限度样本. 利用区域,颜色别的棚架标示. 半成品放置标示. 控制图标示及控制管理. 人员的配置图. 危险区域标示. 物流放置标示.,生产进度管理板. 生产计划板. 总产量标示板. 工作指示板.,检验,工具,量具管理. 不量品样本. 不量的直方图管理. 检验仪器的精度标示及校验标签. 问题异常分析板.,加油口的颜色标示. 操作台上现有物品的顺序指引. 危险动作的颜色区分. 换模部位与固定部位的颜色区分. 定期保养标示. 发生异常,停止及启动的指示灯. 螺栓的配合记号.,过程管理,品质管理,设计管理,清扫

15、（SEISO),定义： 清扫现场内的脏污，并防止污染的发生。 目的： 清除“脏污”，保持职场内干干净净、明明亮亮。,清扫推行要领,建立清扫责任区（室内外）； 执行例行扫除，清理脏污； 调查污染源，予以杜绝； 建立清扫基准，作为规范。,清扫推行重点,使职场达到没有垃圾、没有脏污的状态； 使工具等能正常使用； 杜绝因环境造成的废品； 清扫要用“心”来做。,建立清扫责任区,利用公司的平面图，标识各责任区及负责人； 各责任区应细化成各自的定置图； 必要时公共区域可采用轮值的方式；,执行例行扫除，清理脏污,规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容； 清扫过程中发现不良之处，应加以改善，如： 墙壁、

16、天花板脱落； 死角、擦拭不到的地方； 地板破损的地方。,执行例行扫除，清理脏污,清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念； 配线、配管上部的擦拭 机器设备周围的清扫 转角处的清扫 日光灯内壁和灯罩的清扫 清扫用品本身保持清洁和归位。,调查污染源，予以杜绝,脏污是一切异常与不良的根源 电路板上的脏污，是短、断路的主因； 机器上残留的切屑，会影响到精度； 加工削油的流淌，会造成马达过热、烧坏； 调查脏污的源头 调查一般脏污的源头； 对污染的形态、对象予以明确化； 调查发生部位、发生量，影响程度； 研究采取的对策。,建立清扫基准，作为规范,清扫点检要项 建立清扫基准 清扫对象； 清扫方法、重点； 要求标准； 周期； 时机； 使用的清扫工具； 使用时间； 负责人。,资料文件的清扫,定期整理个人及公共档案的文件 保留经常使用和绝对必要的资料； 保留机密文件和公司标准书档案文件； 保留必须移交的资料； 废弃过时和没有必要的文件； 丢弃不用的档案文件 建立文件清扫基准； 机密文件销毁必须管制； 一般的废弃文件、表单背面再利用； 无法利用的集中起来，卖给业者。,资料