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1、1.1 450m3高炉钢结构施工方案1.1.1 结构制作工艺1.1.1.1 材料使用：所有材料材质为Q235B，符合GB700-88的规定。作到专料专用。材料在平直后使用。1.1.1.2 划线号料及切割：A. 采用CAD/CAM技术配合数控切割机将炉壳的切割及高炉冷却壁在炉壳上的开孔在制造厂一次完成。B. 所有炉壳及附件应采用半自动精密切割和数控切割，并按照坡口角度及要求备制坡口。C. 在炉壳结构上，上下相邻的纵向焊缝应错开不小于200mm，壳体上开孔与焊缝尽量错开，若不能错开，则应对孔两侧各部1.5倍孔径范围内的焊缝进行无损探伤。整体高度预留余量。1.1.1.3 滚圆：滚圆前应查明所滚钢板的
2、正、反面。滚圆时要有专人指挥，并用弦长不小于1.5米的样板进行检查。1.1.1.4 预装配:A. 在不平度4mm的预装平台上进行每带（组圈）预装配，立缝间隙按电渣焊要求预留，立缝要用卡具卡牢，每道立缝卡3个，以保证上下带组装时的准确和安全，并在距上口700mm处焊上脚手架挂耳。在焊接挂耳时，注意避开炉壳工艺孔，间距为1.5-2m左右，其具体尺寸根据跳板长度而定。B. 每带预装配之之后进行上、下带预组装。每次预装由二至三段外壳组成一个区段，检查合格后，打上印记，焊好定位器。上面的一段要作为后序组装段的底段。C. 检查合格后用鲜艳油漆进行编号，并用冲子打出0、90、270、360四条中心线。D.
3、拆开出厂。1.1.1.5 焊接：Q235B钢焊接，手工焊接时采用E4315型焊条。自动焊或半自动焊时采用H08A焊丝，焊剂HJ431，其性能符合GB5117-85及GB1300-85规定。电渣焊采用H08Mn2Si焊丝。采用CO2焊接时，焊丝选用镀铜H08Mn2SiA，气体纯度为99.7%，含水率0.05。1.1.1.6 除锈和涂漆：除锈及防腐按设计要求进行。出厂前只刷底漆，焊缝处应留出50mm暂不涂刷。1.1.1.7 构件运输防护：炉壳运输采用专用运输胎具，装运时要注意炉壳与胎具之间要垫实、卡牢。其它构件要根据其形状、几何尺寸而定，不论何种防护方法，构件下面都必须用枕木垫起，车辆发动前要用倒
4、链封好车。1.1.2 施工方案：1.1.2.1 炉壳安装A. 炉壳吊装单元的确定：根据300tm塔吊的性能，将炉壳分成若干个吊装单元，每个吊装单元重量不超过16t，根据详图进行划分。B. 炉壳吊装单元组装（1） 对拼装平台的要求：拼装平台必须设在坚实、平整的地面上，平台在铺设时用水准仪找平，平台工作面高低差不大于3mm。在拼装过程中，平台若产生不均匀沉降，应及时调平。使用胎具、卡具应牢固可靠。（2） 在平台上作出中心标记和相互垂直的两条轴线，用地规画出待组装炉壳下口的外径圆弧线，检查确认圆弧所在平面内的高低差不在于2mm时，必要时用钢板调平，沿圆弧外缘焊上定位挡块。（3） 炉壳单瓦运到现场后，
5、在不平度4.0mm的平台上进行每带装配和焊接，然后进行吊装单元的组装焊接，每个吊装单元组成根据现场实际情况确定。 （4） 上下带炉壳拼装时应将炉壳下口圆周与平台上画出的圆弧线对准，上下两带拼装放好间隙垫板及落位板，错口处用直角卡具加楔子调整，椭圆度用倒链及调整器调整，各带炉壳组装后，加“米”字型支撑以防止变形。 （5） 按制造厂出厂时的排版图及编号进行组装，测定每带的中心位移、椭圆度、上口水平差、对口错边量、坡口端部间隙等，。符合要求后方可施焊。（6） 炉壳焊接：a. 炉壳的地面组装焊接:20mm时，立缝采用电渣焊，管焊条型号YZ-1，规格为=12*4，焊丝H08Mn2si，=3.2mm；20
6、 mm时内侧采用CO2气体保护焊，焊丝H08Mn2siA，直径=1.2mm，外侧采用手工电弧焊，焊条E4315。环缝内侧采用CO2气体保护焊，外侧采用手工电弧焊，焊丝及焊条的选用同上。b. 炉壳安装焊接: 内侧采用CO2气体保护焊，外侧采用手工电弧焊，焊丝及焊条的选用同上。C. 构件的安装（1） 安装前的准备工作a. 用水准仪、经纬仪对土建给定的高炉中心线、标高进行复测，并将中心点做出明显标志，以便安装时进行吊心检测。并把高炉纵横中心线及铁口、渣口、风口中心线引伸到基础以外的永久建筑物上（或设立砼标记）。b. 壳体上焊吊装吊耳，为防止因吊装使壳体变形，在吊点处加支撑加固。c. 复测吊装单元的拼
7、装质量，检查其直径、椭圆度、上口水平度及标识情况。d. 根据土建单位提供的观测点，对高炉基础进行沉降观测，并做观测记录。e. 参加安装的有关人员，必须熟悉图纸，了解设计和施工组织设计的要求，构件的平面位置、标高以及构件之间的连接方法、构件重量、安装顺序等。f. 准备吊装机械、运输车辆、吊装索具和其它机具。g. 按施工图纸及施工标准要求，复查构件炉壳几何尺寸。h. 准备炉壳焊接用三角架，并将三角架焊接于炉壳吊装段上，与炉壳一并吊装。（2） 安装底环板用斜铁找平放线，并与基础可靠固定，在环板上划出第一带高炉炉壳下口外径圆弧线并焊好固定挡板。（3） 用300tm塔吊由下至上按吊装单元依次进行吊装，调
8、整后用定位夹具固定，炉壳中心测定用测心桥测定。（4） 焊接a. 炉壳的安装焊缝超过3条未焊环缝时不允许进行下一单元的吊装。b. 炉壳安装环缝采用手工电弧焊，焊条E4315。（5） 高炉炉壳安装及焊接质量要求a. 安装质量要求外壳钢板圈的最大与最小直径差： 3D/1000，且不大于10mm D为外壳的设计直径每圈外壳上口水平差： 4mm对口错边量： 40mm时，1/10 且不大于6（为板厚）坡口端部间隙： 30mm时t mm（为板厚，t为坡口间隙）外壳钢板圈中心对炉底中心的位移：2（H-h）/1000 但不大于30mm（H外壳钢板圈的标高 h炉底的标高）炉顶法兰标高：+ 20mm炉顶法兰上平面任
9、何两点的标高差：D/1000 但不大于3mmb. 高炉炉壳的对接焊缝其外观检查应符合设计及相应规范要求。1.1.2.2 高炉热风围管的安装:A. 安装要求：制造厂制作时分段出厂围管运往工地后须进行预组装，预组装时要求上表面水平差不得大于6mm，环管组对时最大直径与最小直径之差不得大于10mm，管子对口错边量不得大于2mm，坡口根部间隙为3mm。预组装严格按照图纸设计及规范要求进行施工，经检查验收合格后，交付安装单位进行焊接。根据临时支架布置图进行测量放线，首先放出支架安装标高、中心线（围管安装在临时支架上设计标高低10mm，以便对围管进行调整），然后在风口平台上放出热风主管中心线，以便对围管进
10、行定位安装。安装临时支架时，支架与炉壳连接焊缝，焊接应采用同炉壳相匹配的E4315焊条，焊后检查焊缝。B. 在高炉炉壳安装超过围管标高时即可进行热风围管的吊装，吊装时用150t履带吊进行整体吊装。围管安放在临时支架上，之后对围管进行定位调整，调整完毕再用四个5吨导链（沿围管均布）将围管挂在炉壳之上。C. 热风围管标高最后调整，在平台安装完毕后，围管吊挂装置到达后再进行，其技术要求为： 环管标高：10mm 环管上表面水平差：10mm 从环管外表面至高炉外壳距离偏差：20mm1.1.2.3 炉身框架安装：A. 炉身框架柱及主梁要求在出厂前进行预组装，预组装的质量要求：两对角线长度之差不得大于：10
11、mm弯曲矢高不得大于：1/1000L且不大于10mmB. 炉身框架的安装方法及步骤首先根据设计图纸进行复测，炉体框架柱脚的安装标高及水平度，并用垫板垫平，并放出炉身框架柱脚定位中心线，并用钢冲打印标记。复查炉身框架柱、梁的尺寸，若有不合格的应立即修复，然后再在构件上划出柱脚十字中心线、标高检测线及柱的中心线，并作出标记。采用300tm塔吊进行吊装。应根据塔吊的和性能和炉身框架的各部分重量进行分部吊装。在构件吊装就位后用经纬仪测量柱的垂直度，可用倒链做小范围的调整，达到规范要求后，进行柱脚固定，待固定后方可摘钩，然后进行各层平台安装。1.1.2.4 炉顶刚架的安装炉顶框架的安装用300tm塔吊安
12、装。A. 炉顶刚架技术及质量要求：两对角线长度之差不得大于：10mm弯曲矢高不得大于：1/1000L且不大于10mm。L框架长度B. 炉顶刚架的安装方法及步骤：炉顶刚架用300tm塔吊进行安装，待焊接达到稳定后方摘钩。1.1.2.5 各层平台的安装平台的安装顺序为：主柱的安装（用经纬仪及缆风绳找好垂直度）主梁的安装（测量标高；焊接）支撑安装（与柱节点间的焊接）次梁的安装各节点焊接铺设平台板并焊接。1.1.2.6 高炉设备安装：我公司所承担的炉体设备安装任务有：冷却壁设备、风口装置、渣口装置和铁口框。A. 冷却壁的安装（1） 冷却壁设备包括冷却壁、水箱和冷却板等，安装前应按设备技术文件的规定逐块
13、进行严密性试验，无规定时，应按YBJ201-83冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定第6章的规定进行。待炉壳及炉体平台全部安装完毕后开始安装。（2） 在炉壳安装至第4带时将冷却壁所用的吊盘吊至炉内。（3） 待开始安装冷却壁时先将吊盘挂好。（4） 用经纬仪在炉壳内分出十字线（0、90、180、270）。（5） 安装时利用吊盘起升，由下至上安装。（6） 冷却壁安装质量要求：a. 冷却壁安装，在炉壳上割孔时，水管不得超过管子外径的1.5倍，螺栓孔不得超过螺栓直径的1.3倍。b. 冷却壁与渣口法兰、风口法兰、铁口套的最小缝隙不得小于10mm。c. 冷却壁之间的垂直及水平缝间隙极限偏差均为+10m
14、m，且最小缝隙不得小于15mm。d. 冷却壁的连接螺栓必须均匀把紧，垫板与炉壳、水管与垫板、螺母与垫板、螺栓与螺母必须层层焊满，不得泄漏煤气。e. 冷却壁安装、焊接完毕后，应再次逐块进行严密性试验和满流试验。B. 风口装置安装（1） 风口法兰开孔a. 在壳内底板上架设经纬仪，按设计投出各风口和渣口中心分度角。b. 在壳内吊盘上架设水准仪，按设计投出风口、渣口中心标高。c. 分别制作渣口、风口开口样板，并检查样板无误。d. 用同一个风口样板对风口开口，用同一个渣口样板对渣口开口。e. 风口需按顺序对称开，先割直口，然后再分别按设计加工坡口。f. 检测所有风口与炉壳中心是否汇交，检测方法是沿各风口
15、高度中心架设检测架，所有检测架均要用仪器测量，达到同一标高，差值2mm，将风口中心投到检测架上，作好标记。通过各风口中心在检测架上的标记点，沿炉壳中心对称拉设钢丝，并通过测心桥，将炉口中心投下，视钢线与炉壳中心是否汇交，确定风口开口精度。如下图所示：（2） 风口法兰安装：冷却壁安装前，必须先将风口法兰和渣口法兰安装好，因此风口法兰和渣口法兰的安装精度不但关系到风口装置和渣口装置的安装精度，而且对冷却壁安装也有影响。风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线的标记组装在炉壳上，并经下列检查后可焊接固定：a. 法兰面风口中心位置，应沿炉壳圆周以规定的起点角度等分均匀，极限偏差为+ 4；中心标高极限偏差为+3mm；全部法兰面风口中心应在同一水平面内，高低差不得大于5mm，且相邻两法兰面不得大于3mm。b. 各相对法兰风口中心线的水平连线与炉体中心线应相交，公差为10mm。c. 法兰面水平中心线的水平度，在法兰直径内公差为2mm。d. 法兰水平中心线与内圆圆周相交的两点分别至风
