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1、课题名称,提升支架分装F91A系列小时生产能力,单 位： 车 架 车 间 发布人： 徐 帆 时 间： 二一二 年二月,小组简介,发表内容,一、活动计划,Phase 1,车间要求,现阶段生产能力无法保证交期,本班组现状,从右图可以看出，F91A在各系列车型中小时生产台数最低仅为13.1台/h，离平均小时生产台数相差太远。因此必须对此系列进行改善提高整体小时生产台数,小组选题,提升支架班分装F91A小时生产能力,一、选题理由,二、目标设定,我们将从优化作业编程，现场布局改善，人员合理配置进行入手进行改善，相信目标一定可以达成,单位：台/h,从上图可以看出，搬迁前，F91A系列的生产能力为18台/h
2、。现阶段能力仅为13.1台/h。,三、目标可行性分析,1、转产前，F91A系列小时生产台数可达18台/h,那我们也有能力去达到18台/h,考虑目前铆接方式发生相应转变，暂定目标为16台/h.,目标可行性分析1,目标可行性分析2,从上图可以看出，影响F91A小时生产能力的主要原因集中在卧铆1和卧铆2两个工位，作业时间超过4分钟，而其它工位作业时间甚短，如若我们可以将此两处的作业内容降低此两处的作业时间到3.75分钟，即可以达成目标60/3.75=16台/h。,三、目标可行性分析,标准件,车厢下角铁,前内加强梁,中内加强梁,后内加强梁,尾横梁连接板,副簧后支架,副簧前支架,后簧后支架,后簧前支架,
3、2步,6步,4步,2步,2步,前减震器支架,卧铆1,卧铆2,对卧铆1和卧铆2工位作业布局及作业路径调查发现，在这两个工位上集中了所有的零部件装配，合计零部件14个，卧铆1铆接铆钉数为33个，卧铆2铆接铆钉30个，其中卧铆2装配零件数量8个，并存在交叉作业。存在较大的浪费现象。如果消除这些浪费，卧铆作业时间将得以减少。,卧铆1、2工位作业现场布局及作业路径、时间调查,缓冲块支架,前簧后支架,后减震器支架,卧铆2,前横梁连接板,6步,2步,1步,3步,4步,2步,4步,2步,2步,2步,卧铆1,三、目标可行性分析,目标可行性分析3,目标可行性分析4,从三个工位的作业时间及每个步骤的作业时间可以看出
4、，有着很大的优化空间，如果我们优化作业编程，减少瓶颈工位作业时间，小时生产能力必定可以提升,三、目标可行性分析,四、原因分析,找出四个末端因素,为什么F91A小时生产能力低,搬运时间长,步行时间长,零部件需弯腰拿取装配,物料放置距离远,弯腰次数多,1,4,作业编程不合理,弯腰时间长,人员交叉作业,等待时间长,无零部件存放器具,步行次数多,工位布局不合理,作业速度慢,员工技能水平低,2,3,五、要因验证,要因验证计划表,制表人：徐帆 2011年11月20日,五、要因验证1,非要因,从技能训练计划表中可以看出，卧铆铆接操作工技能水平都在L级以上。故判定为：,五、要因验证2,对卧铆区域作业工位观察时
5、发现，需装配的零部件、加强板过多，全部在地面上摆放，需弯腰6次拿取才能完成单台作业，故判定为：,要因,五、要因验证3,对班组现场作业布局进行观察发现，卧铆1、2工位零件摆放过多，而纵梁矫正区域，无人作业，此区域没有合理布局。故判定为：,要因,对班组作业工位分布现状进行调查显示，其中3、4工位集中了6个操作工,14个零部件的装配，造成作业场所拥挤，人员密集，作业相互干涉，影响作业时间。,纵梁上线,中内加强梁,前内加强梁,一横梁连接板,限位块支架,吊耳前悬架,分装二横梁,无,1工位,2工位,3工位,4工位,5工位,6工位,前减震器支架,五、要因验证4,要因,纵梁上挂,后内加强梁,下角铁,后簧前支架
6、,后簧后支架,副簧前支架,副簧后支架,后减震器支架,尾横梁连接板,六、制定对策,对策表,无零部件存放器具制作物流小平台，用于摆放零部件,改善前,改善后,需装配的零部件在地面上放置，操作工在拿取零部件装配时需弯腰拿取,物流小平台，用于摆放零部件，减少了搬运，需要转运时推动小平台，减轻了劳动强度。同时并根据装配的零部件进行分隔，使拿取零部件轻松简单无挑拣，减少了作业时间。,六、对策实施（一）,六、对策实施（二）,工位布局不合理修订作业编程，合理优化现场布局,对策实施说明：,1、3工位部分作业内容前移至纵梁矫正，由6工位作业人员帮忙装配，四工位部分作业内容向三工位移动。 2、根据新的作业编程编辑新的
7、工位区域的现场运行状态。,纵梁上线,中内加强梁,前内加强梁,一横梁连接板,限位块支架,吊耳前悬架,分装二横梁,无,1工位,2工位,3工位,4工位,5工位,6工位,前减震器支架,纵梁上挂,后内加强梁,下角铁,后簧前支架,后簧后支架,副簧前支架,副簧后支架,后减震器支架,尾横梁连接板,根据新的作业编程编辑新的工位区域的现场运行状态。,撤除现场大料架，对现场零件规范管理，摆放在定置线内，改用小料架装摆零件后，方便操作工拿取零件,六、对策实施（三）,作业编程调整-调整中内加强梁装配位置,中内加强梁在卧铆1工位铆接装配时间35秒，而此车型纵梁无需矫正，只需装配两个螺栓，共需22秒，空闲等待时间长,中内加
8、强梁调整到纵梁矫正区域进行装配，减少卧铆1装配时间35秒,改善前,改善后,六、对策实施（四）,改善前后作业时间对比,七、效果确认1,改善后经过作业时间的重新测定，作业时间由改善前4.1分钟降低到改善后3.56分钟。 达到我们设定的目标3.75分钟/台，我们的目标达成！,七、效果确认2,改善后瓶颈工位的作业时间由4.1分钟降低到改善后3.56分钟。 小时生产台数60/3.56=16.8台/h,八、经济效益,有形效益：,1、改善后单车共减少了步行数14步，10月至12月架铆线生产F91A系列台数840台 全年预效益： 840台14步0.003元/步/3*12=141.12元。 2、改善后单车作业时
9、间降低0.54分钟， 全年预效益：840台0.54分钟/60*9元/人时 *53人/3*12=14424.48元 4、实际投入：物流平台1200元/个*4个=4800元 收益共计： 141.12元+14424.48元4800元=9765.6元,无形效益：,1、解决了F91A系列装配工序的布局问题,为产能提升打下了基础。 2、为其他车型消减无效作业时间提供了便利和借鉴 。 3、减轻了员工的劳动强度，员工满意度得到了提高。,标准作业书,规范编程版标准作业，重新分配工作量,九、标准化,十、今后课题与体会,1、通过本次活动，小组成员分工协作，各展所长，充分发挥了各自的特长和积 极主动性， 提高了团队协同作战的能力； 2、本次活动解决了生产过程中急需解决的问题，降低了生产成本，满足生产交 付,增强了小组成员勇于创新的意识；通过本次活动，进一步体会到了PDCA 的重要性。,体会：,问题点评论表,提升东风之星系列小时生产能力,Ending Style,Thank You !,
