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1、零部件安全库存量的设置对于零件仓设置安全库存量（即零库存）是为了预防自制件仓库应对生产过程中不可预测的波动，在仓库中经常应保持最低库存量作为安全库存量。最低的安全库存量理论上应该是零件到库时间周期内需要的库存量，简单的认为正常库存量=每月的平均销售量到库月周期+安全变化库存量（这里简单的以月为单位进行计算）。在设置安全库存量时，必须要从以下因素开始来结合实际的过程生产进行分析并设定安全库存量：1、生产需求量的变化、零件加工期长短及某零件时常会出现交期延误等因素。针对生产需求量主要是结合上一年的各成品销量、本年度公司制定目标量及经验性月份分摊率来设置一个理想的参考库存量（可以认为是最高库存量），
2、结合实际生产经验我们认为取参考库存量的70%作为安全库存量设置额。分厂计划员在月初对库存零件下达计划时必须要做到：必须认真对照生产部月初下达的预期大计划要求来设定各产品的一个合理库存量；必须认真核对仓库提供的库存报表里的各零部件实际存量多少，梳理出增补件计划单；结合各零部件的加工周期力争对半月以内能完工的零件,必须做到月周转率保证一次以上的原则下达零部件计划；对时常性会出现交期延误的零部件必须要加强跟踪和督促。2、存货的短缺成本和储存成本。在实际操作过程中，订货成本与储存成本是存在反向变化的，并一直存在着不确定性带来的风险，在减少公司组织隔阂、加强信息疏导的同时必须要求计划员做到：凡是价格低于
3、一定金额且使用量小的约占物料成本10%的零件，可以考虑采用以半年周转一次的方式下达零部件计划单；针对零件加工采用模具方式生产（一般使用量也比较大的）且价格较低的约占物料成本25%的零件，可以按季度使用量下达零件计划单；使用量小价值大且加工相对方便的约占物料成本65%的零部件，则必须要尽可能缩短周转期的方式下达零件计划单。存货管理方法采用ABC分析法，对A类物料（种类少、金额高，存货过高会产生产大量的资金积压，因此对于A类物料要非常严格地加以控制）实行重点管理，采用定期订货的方式进行严格的检查、盘点，减少不必要的库存。对C类物料（种类多、金额少，可一次订购较大的批量，以降低采购成本）采用简单管理
4、方式，可大量采购，减少订货次数，安全库存量可大些，对于生产周期较短的物品，甚至可不设库存。对B类物料（介于AC之间，但不可疏忽，可以用安全存量的方式处理）采用一般管理，采用比A类产品的管理方法，其中销售金额较高的物品采用定量订货方式和定期定量混合方式。A类物品B类物品C类物品控制程度严控精管一般控制简单控制库存量计算详细计算一般计算简单或不计进出库记录详细记录一般记录简单记录检查频率密集一般很低安全库存量低较大大量3、安全变化库存量的计算则要衡量月生产量变化的程度来决定，可以使用以月为单位的标准差来实现。标准差表示变量值的离散程度，标准差越大表示每月变量值分布越离散。标准差应用公式（Excel中可以用STDEV函数计算）其中x表示一组数据中任一数值，n表示数据个数；安全变化库存量按以下公式：简化公式为：其中S-安全变化库存量-安全系数L-到库时间周期-月（日）均销售量标准差以下为满足顾客率及安全系数表2.332.051.651.290.840.68满足顾客率%0.990.980.950.90.80.75
