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1、目 录1.工程概况12.混凝土结构外观主要缺陷统计33.混凝土施工缺陷及防治33.1外部缺陷33.1.1麻面33.1.2蜂窝43.1.3混凝土露筋、空洞53.1.4混凝土施工裂缝63.1.5 缝隙及夹渣73.1.6 拱边墙底部缺陷83.1.7 底板表面平整度差83.1.8 砼表面不规则裂缝83.1.9 缺棱掉角83.2混凝土内部缺陷83.2.1混凝土空鼓83.2.2混凝土强度不足9101.工程概况混凝土构件的外观效果是评价混凝土质量的重要指标之一，隧道主体结构施工中，模板拆除后结构面时常出现的蜂窝麻面、错台、凸凹不平等情况，混凝土构件的形成是一个伴随着物理和化学变化的复杂过程，环节的繁杂造成了
2、影响混凝土外观质量的因素比较多，控制难度也比较大，为此编制混凝土缺陷修补方案。2.混凝土结构外观主要缺陷统计混凝土结构外观质量缺陷等级表名称现象缺陷等级混凝土外部缺陷麻面混凝土表面呈现出无数绿豆大小的大规则的小凹点严重缺陷蜂窝混凝土表面无水泥浆，形成蜂窝状的孔洞严重缺陷混凝土露筋、空洞主筋没有被混凝土包裹而外露，或在混凝土孔洞中外露的缺陷严重缺陷混凝土施工裂缝沿着纵向或环向施工缝处所产生的裂缝严重缺陷夹渣混凝土内夹杂有杂物且深度超过保护层厚度严重缺陷疏松混凝土中局部不密实严重缺陷拱边墙底缺陷模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆严重缺陷外形缺陷棱角磕碰、
3、翘曲不平、飞边凸肋等一般缺陷混凝土内部缺陷混凝土空鼓浇灌预埋钢板混凝土时，钢板底部未饱满或振捣不足严重缺陷混凝土强度不足经现场混凝土强度检测，达不到设计标准严重缺陷3.混凝土施工缺陷及防治混凝土施工缺陷分外部缺陷和内部缺陷两类。3.1外部缺陷3.1.1麻面麻面是指混凝土表面呈现出无数绿豆大小的大规则的小凹点。1、混凝土麻面产生的原因：（1）模板表面粗糙、不平滑；（2）浇筑前没有在模板上洒水湿润，湿润不足，浇筑时混凝土的水分被模板吸去；（3）涂在钢模板上的油质脱模剂过厚，液体残留在模板上；（4）使用旧模板，板面残浆未清理，或清理不彻底；（5）新拌混凝土浇灌入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝结
4、；（6）混凝土振捣不足，气泡未完全排出，有部分留在模板表面；（7）模板拼缝漏浆，构件表面浆少，或成为凹点，或成为若断若续的凹线。2、混凝土麻面的预防措施：（1）模板表面应平滑；（2）浇筑前，不论是哪种模型，均需浇水湿润。但不得积水；（3）脱模剂涂擦要均匀，模板有凹陷时，注意将积水拭干；（4）旧模板残浆必须清理干净；（5）新拌混凝土必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣；（6）尽量将气泡排出；（7）浇筑前先检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封嵌。3、混凝土麻面的修补混凝土表面的麻点，如对结构无大影响，可不作处理。如需处理，方法如下：（1）用稀草酸溶液将该处脱模剂油点，或污点用毛刷洗净，于修补前用
5、水湿透；（2）修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1mm；（3）水泥砂浆配合比为1(22.5)，由于数量不多，可用人工在小灰桶中拌匀，随拌随用；（4）按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点内，随即刮平；（5）修补完成后，即用草帘或草席进行保湿养护。3.1.2蜂窝蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，形成蜂窝状的孔洞，形状不规则，分布不均匀，露出石子深度大于5mm，不露主筋，但有时可能露箍筋。1、混凝土蜂窝产生的原因：（1）配合比不准确，砂浆少，石子多；（2）搅拌用水过少；（3）混凝土搅拌时间不足，新拌混凝土未拌匀；（4）运输工具漏浆；（5）使用干硬性混凝土，但振捣不足
6、；（6）模板漏浆，加上振捣过度。2、混凝土蜂窝的预防方法：（1）砂率不宜过小；（2）计量器具应定期检查；（3）用水量如少于标准，应掺用减水剂；（4）计量器具应定期检查；（5）搅拌时间应足够；（6）注意运输工具的完好性，及时修理；（7）捣振工具的性能必须与混凝土的坍落度相适应；（8）浇筑前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；（9）浇筑过程中，有专人巡视模板。3、混凝土蜂窝修补如系小蜂窝，可按麻面方法修补。如系较大蜂窝，按下法修补：（1）将修补部分的软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净；（2）修补用的水泥应与原混凝土的一致；砂子用中粗砂；（3）水泥砂浆的配合比为1：21：3，应搅拌均匀；（
7、4）按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内刮平；在棱角部位用靠尺将棱角取直；（5）修补完成后即用草帘或草席进行保湿养护。3.1.3混凝土露筋、空洞主筋没有被混凝土包裹而外露，或在混凝土孔洞中外露的缺陷称之为露筋。混凝土表面有超过保护层厚度，但不超过截面尺寸13的缺陷，称之为空洞。1、混凝土出现露筋、空洞的原因：（1）漏放保护层垫块或垫块位移；（2）浇灌混凝土时投料距离过高过远，又没有采取防止离析的有效措施；（3）搅拌机卸料入吊斗或小车时，或运输过程中有离析，运至现场又未重新搅拌；（4）钢筋较密集，粗骨料被卡在钢筋上，加上振捣不足或漏振；（5）采用干硬性混凝土而又振捣不足；2、露筋、空
8、洞的预防措施：（1）浇筑混凝土前应检查垫块情况；（2）应采用合适的混凝土保护层垫块；（3）浇筑高度不宜超过2m；（4）浇灌前检查吊斗或小车内混凝土有无离析；（5）搅拌站要按配合比规定的规格使用粗骨料；（6）如为较大构件，振捣时专人在模板外用木槌敲打，协助振捣；（7）构件的节点、柱的牛腿、桩尖或桩顶、有抗剪筋的吊环等处钢筋的吊环等处钢筋较密，应特别注意捣实；（8）加强振捣；（9）模板四周，用人工协助捣实；如为预制构件，在钢模周边用抹子插捣。3、混凝土露筋、空洞的处理措施：（1）将修补部位的软弱部分及突出部分凿去，上部向外倾斜，下部水平；（2）用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。修补前用湿麻袋或湿棉纱
9、头填满，使旧混凝土内表面充分湿润；（3）修补用的水泥品种应与原混凝土的一致，小石混凝土强度等级应比原设计高一级；（4）如条件许可，可用喷射混凝土修补；（5）安装模板浇筑；（6）混凝土可加微量膨胀剂；（7）浇筑时，外部应比修补部位稍高；（8）修补部分达到结构设计强度时，凿除外倾面。3.1.4混凝土施工裂缝1、混凝土施工裂缝产生的原因：（1）曝晒或风大，水分蒸发过快，出现的塑性收缩裂缝；（2）混凝土塑性过大，成型后发生沉陷不均，出现的塑性沉陷裂缝；（3）配合比设计不当引起的干缩裂缝；（4）骨料级配不良，又未及时养护引起的干缩裂缝；（5）模板支撑刚度不足，或拆模工作不慎，外力撞击的裂缝。2、预防方法
10、：（1）成型后立即进行覆盖养护，表面要求光滑，可采用架空措施进行覆盖养护；（2）配合比设计时，水灰比不宜过大；搅拌时，严格控制用水量；（3）水灰比不宜过大，水泥用量不宜过多，灰骨比不宜过大；（4）骨料级配中，细颗粒不宜偏多； （5）浇筑过程应有专人检查模板及支撑；（6）注意及时养护；（7）拆模时，尤其是使用吊车拆大模板时，必须按顺序进行，不能强拆。3、混凝土施工裂缝的修补（1）混凝土微细裂缝修补用注射器将环氧树脂溶液粘结剂或甲凝溶液粘结剂注入裂缝内；注射时宜在干燥、有阳光的时候进行；裂缝部位应干燥，可用喷灯或电风筒吹干；在缝内湿气逸出后进行；注射时，从裂缝的下端开始，针头应插入缝内，缓慢注入；
11、使缝内空气向上逸出，粘结剂在缝内向上填充。（2）混凝土浅裂缝的修补顺裂缝走向用小凿刀将裂缝外部扩凿成V形，宽约56mm，深度等于原裂缝；用毛刷将V形槽内颗粒及粉尘清除，用喷灯为或电风筒吹干；用漆工刮刀或抹灰工小抹刀将环氧树脂胶泥压填在V形槽上，反复搓动，务使紧密粘结；缝面按需要做成与结构面齐平，或稍微突出成弧形。（3）混凝土深裂缝的修补做法是将微细缝和浅缝两种措施合并使用：先将裂缝面凿成V形或凹形槽；按上述办法进行清理、吹干；先用微细裂缝的修补方法向深缝内注入环氧或甲凝粘结剂，填补深裂缝；上部开凿的槽坑按浅裂缝修补方法压填环氧胶泥粘结剂。3.1.5 缝隙及夹渣缝隙及夹渣产生原因：施工缝未按规定
12、进行清理和浇浆。预防措施：浇注前对施工缝部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。3.1.6 拱边墙底部缺陷拱边墙底部缺陷（烂脚）产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注砼前先浇足50100m厚的水泥砂浆。3.1.7 底板表面平整度差底板表面平整度差产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；矮边墙倒角部位没有符合尺寸的模具定位；砼未达终凝就在上面行人和操作。预防措施：浇捣底板应提倡使用拖板或刮尺抹平，砼达到1.2Mpa后才允许在砼面上操作。3.1.8 砼表面不规则裂缝砼表面不规则裂
13、缝产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或大体积混凝土内部温差收缩，没有执行有关规定。预防措施：砼终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。3.1.9 缺棱掉角缺棱掉角产生的原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。预防措施：指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模应在砼强度能保证其表面及棱角有不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对二衬棱角应予以保护。3.2混凝土内部缺陷3.2.1混凝土空鼓混凝土空鼓常发生在预埋钢板下面。产生的原因是浇灌预埋钢板混凝土时，钢板底部未饱满或振捣不足。1、预
14、防方法：（1）如预埋钢板不大，浇灌时用钢棒将混凝土尽量压入钢板底部；浇筑后用敲击法检查；（2）如预埋钢板较大，可在钢板上开几个小孔排除空气，亦可作观察孔。2、混凝土空鼓的修补：（1）在板外挖小槽坑，将混凝土压入，直至饱满，无空鼓声为止。（2）如钢板较大或估计空鼓较严重，可在钢板上钻孔，用灌浆法将混凝土压入。3.2.2混凝土强度不足1、混凝土强度不足产生的原因：（1）配合比计算错误；（2）水泥出厂期过长，或受潮变质，或袋装重量不足；（3）粗骨料针片状较多，粗、细骨料级配不良或含泥量较多；（4）外加剂质量不稳定；（5）搅拌机内残浆过多，或传动皮带打滑，影响转速；（6）搅拌时间不足；（7）用水量过大，或砂、石含水率未调整，或水箱计量装置失灵；（8）秤具或秤量斗损坏，不准确；（9）运输工具灌浆，或经过运输后严重离析；（10）振捣不够密实。2、混凝土强度不足是质量上的大事故。处理方案由设计单位决定。通常处理方法有：（1）强度相差不大时，先降级使用，待龄期增加，混凝土强度发展后，再按原标准使用；（2）强度相差较大时，经论证后采用水泥灌浆或化学灌浆补强。（3）强度相差较大而影响较大时，拆除返工。
