《数控机床加工工艺实训报告.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《数控机床加工工艺实训报告.doc（16页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、数控机床加工工艺实训报告姓 名:学 号： 班 级：数控102第一节 数控车床的实际操作一、实训目的与要求（1）强化数控编程代码的理解。（2）掌握数控系统常用指令的编程技巧。（3）通过对零件的加工，了解数控车床的工作原理。（4）了解典型零件的数控撤车削加工工艺。二、实训仪器与设备（1）配HK-21车床数控系统的HK6132数控车床。（2）配seimens802s/c车床数控系统的CK0630数控车床（3）PVC塑料棒（长6070mm,直径35mm），外圆端面车刀一把，切断刀一把。（4）游标卡尺（0-125）一把。三、实训方法（1）工艺分析1）技术要求通过调用循环指令进行加工，每次背吃刀深度为1.
2、5mm（半径值）。2） 工艺的确定。 装夹定位的确定：三抓卡盘夹紧定位，工件前端面距卡抓端面距离60mm。 刀具加工起点及工艺路线的确定。刀具加工起点位置的确定原则是，该处方便拆卸工件，不发生碰撞，空行程不长等。故将刀具置于Z向距工件前端面2mm，X向距轴心线36mm的位置。通过调用增量xx的子程序，并使每次调用后的终点位置相对起点位置向X轴负向移动1.5mm，从而实现循环加工，使轮廓向轴线平一，最后满足工件尺寸。 加工刀具的确定：外圆端面车刀（刀具主偏角93，刀具为焊接式车刀YT15）、3mm切断刀 切削用量：主轴转速500r/rain，进给速度200mm/min。（2）数学计算假设程序原点
3、，建立工件坐标系（以工件后端面与轴线的焦点为程序原点）。 计算各交点相对位置的坐标值。例1：%520T101S500 M3G0 X82 Z2G71 U0.5 R1 P10 Q20 X0.4 F150S1000 F80N10 G1 X24G1 Z-15G3 X18 Z-17.5 R2.5G1 Z-20G1 X30G1 X32 Z-21G1 Z-23G1 X28G1 Z-25G1 X32G1 Z-34G1 X37G1 X40 Z-39G1 Z-45G3 X50 Z-50 R5G1 X57G1 X60 Z-51.5G1 Z-72G1 X71.5 Z-82G1 X76N20 G1 X78 Z-83G0
4、 X100G0 Z100M05T0202S300 M3G0 X28 Z2G82 X23.5 Z-15 R3 E1 C1 P0 F3 X23 Z-15 R3 E1 C1 P0 F3 X22.7 Z-15 R3 E1 C1 P0 F3 X22.5 Z-15 R3 E1 C1 P0 F3 G1 X100G1 Z100M05M30%274T0404S500 M3G0 X82 Z2G0 X16 Z2G71 U-0.5 R1 P10 Q20 X-0.4 F100 N10 G1 X62G1 Z-5G1 X57G1 X53 Z-7G1 Z-18G2 X56 Z-20 R2G1 Z-25G1 X50G1 Z-3
5、3G2 X40 Z-38 R5G1 X30G1 X25.4 Z-45G1 X22G1 X19 Z-46G1 Z-55N20 G0 X16G1 Z2G1 X74 Z0G1 X78 Z-2G1 Z-25Z100X100M05T0303S300 M3G0 X50 Z2G82 X53.7 Z-20 R3 E1 C1 P0 F3 X54.3 Z-15 R3 E1 C1 P0 F3 X54.9 Z-15 R3 E1 C1 P0 F3 X55.2 Z-15 R3 E1 C1 P0 F3 G1 X100G1 Z100M05M30例3:%1T0202S500 M03G1 X45 Z2G71 U-0.3 R2 P
6、10 Q20 X-0.4 F100 S1000 M3 F50N10 G0 X33.06G1 Z0 F80G2 Z-0.249 X32.196 R0.5 G2 Z-11.729 X23.618 R36.5 G1 Z-27.772 X17.96G3 Z-29.069 X17.126 R5G3 X16.776 Z-30.213 R9.5 N20 G1 X16G0 Z100G0 X100M5T0101S500 M03G0 X45 Z2G71 U0.6 R2 P10 Q20X0.4 F100 S1000 M3 F50N10 G1 Z0 F80G3 Z-0.5 X35.22 K-0.5 I0Z-0.755
7、 X35.08 K0 I-0.5G2 Z-12 X26.568 K-17.827 I30.12G1 Z-18.372 X24.322G2 Z-20.209 X22.714 K-1.837 I1.696Z-21.354 X23.27 K0 I2.5G1 Z-24.794 X22.056G2 Z-26.626 X20.458 K-1.832 I1.702Z-27.922 X21.184 K0 I2.501G3 Z-35.202 X8 K2.967 I-10.592G1 Z-38.498G2 Z-39.526 X8.442 K0 I2.5Z-45.943 X26.208 K4.523 I10.027
8、G3 Z-46.938 X28 K-0.995 I-0.104N20 G1 Z-48G1 X35G1 X100 Z100M5T0303S300 M3G0 Z-53X30G1 X20 F30G0 X30G1 X25 F30G0 X30G1 X20 F30G0 X30M5M30例4：编制图3.3.46 所示零件的加工程序。工艺条件：工件材 质为45#钢，或铝；毛坯为直径54mm，长200mm 的 棒料；刀具选用：1 号端面刀加工工件端面，2 号端面外 圆刀粗加工工件轮廓，3 号端面外圆刀精加工工件轮廓， 4 号外圆螺纹刀加工导程为3mm，螺距为1mm 的三头 螺纹。%3346N1 T0101 （换
9、一号端面刀，确定其坐标系）N2 M03 S500 （主轴以400r/min正转）N3 G00 X100 Z80 （到程序起点或换刀点位置）N4 G00 X60 Z5 （到简单端面循环起点位置）N5 G81 X0 Z1.5 F100 （简单端面循环，加工过长毛坯）N6 G81 X0 Z0 （简单端面循环加工，加工过长毛坯）N7 G00 X100 Z80 （到程序起点或换刀点位置）N8 T0202 （换二号外圆粗加工刀，确定其坐标系）N9 G00 X60 Z3 （到简单外圆循环起点位置）N10 G80 X52.6 Z-133 F100 （简单外圆循环，加工过大毛坯直径） N11 G01 X54 （
10、到复合循环起点位置）N12 G71 U1 R1 P16 Q32 E0.3（有凹槽外径粗切复合循环加工） N13 G00 X100 Z80 （粗加工后，到换刀点位置）N14 T0303 （换三号外圆精加工刀，确定其坐标系）N15 G00 G42 X70 Z3 （到精加工始点，加入刀尖园弧半径补偿） N16 G01 X10 F100 （精加工轮廓开始，到倒角延长线处） N17 X19.95 Z-2 （精加工倒245角）N18 Z-33 （精加工螺纹外径）N19 G01 X30 （精加工Z33处端面）N20 Z-43 （精加工30外圆）N21 G03 X42 Z-49 R6 （精加工R6圆弧）N22
11、 G01 Z-53 （精加工42外圆）N23 X36 Z-65 （精加工下切锥面）N24 Z-73 （精加工36槽径）N25 G02 X40 Z-75 R2 （精加工R2过渡圆弧）N26 G01 X44 （精加工Z75处端面）N27 X46 Z-76 （精加工倒145角）N28 Z-84 （精加工46槽径）N29 G02 Z-113 R25 （精加工R25圆弧凹槽）N30 G03 X52 Z-122 R15 （精加工R15圆弧）N31 G01 Z-133 （精加工52外圆）世纪星车床数控系统(HNC-21/22T)编程说明书70N32 G01 X54 （退出已加工表面，精加工轮廓结束）N33
12、G00 G40 X100 Z80 （取消半径补偿，返回换刀点位置） N34 M05 （主轴停）N35 T0404 （换四号螺纹刀，确定其坐标系）N36 M03 S200 （主轴以200r/min正转）N37 G00 X30 Z5 （到简单螺纹循环起点位置）N38G82X19.3Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.7） N39G82X18.9Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.4） N40G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.2） N41G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3（光整加工螺纹）N42
13、G76C2R-3E1A60X18.7Z-20 K0.65U0.1V0.1Q0.6P240F3 N43 G00 X100 Z80 （返回程序起点位置）N44 M30 （主轴停、主程序结束并复位）第二节 数控铣床的实际操作一、实训目的与要求（1） 强化数控编程代码的理解。（2） 掌握数控系统常用指令的编程技巧。（3） 通过对零件的加工，了解数控铣床的工作原理。（4） 了解典型零件的数控铣削加工工艺。（5） 懂得产品零件的质量检验和控制。（6） 学生自己动手编制零件程序，独立进行零件生产加工。二、实训仪器与设备（1） 配HK-21铣床数控系统的HK240数控铣床。（2） 配seimens802s/c铣床数控系统的XK0824数铣床。（3） PVC毛坯（10010015mm）。（4） 游标卡尺（0-125）一把。（5） 6HSS立铣刀一把，6HSS钻头一把。三、实训方法（1） 工艺分析1) 技术要求通过调用循环指令进行加工，每次背吃刀深度为1.5mm（半径值）。2) 加工工艺的确定。 装夹定位的确定：三抓卡盘夹紧定位，工件前端面距卡抓端面距离60mm。 刀具加工起点及工艺路线的确定。刀具加工起点位置的确定原则是，该处方便拆卸工件，不发生碰撞，空行程不长等。
